Keith Cox a plus de 35 ans d’expérience dans l’industrie du plastique et travaille avec SABIC depuis 2007. D’abord affecté à l’unité de développement des produits de l’entreprise, il a été témoin de l’intérêt croissant de l’entreprise de matériaux pour la fabrication additive et a participé à la mise en œuvre d’une approche stratégique visant à stimuler l’innovation dans ce marché. En sept ans de R&D et de lancement de nouveaux produits, l’entreprise de matériaux a trouvé sa place dans cette chaîne de valeur.
Lors de l’événement Formnext 2019, Keith Cox, Senior Business Manager – Additive Manufacturing chez SABIC, a discuté de l’accent mis par l’entreprise sur la satisfaction des besoins exigeants du marché.
« Au cours des cinq dernières années, nous avons travaillé sur une variété de solutions : résines, filaments, composés spéciaux ; et chaque produit était destiné à un usage spécifique », a déclaré Keith Cox à 3D ADEPT Media. Reconnue pour ses matériaux haute performance, l’approche principale de l’entreprise pour développer un matériau de la FA consiste à concevoir les matériaux, puis à optimiser les procédés avant de lancer le produit final.
Au cours de notre conversation, M. Cox a souligné que SABIC est le principal moteur de l’innovation dans le domaine de l’impression 3D grand format par extrusion. « Il y a aussi beaucoup d’intérêt pour les résines et les filaments et notre premier produit en poudre pour SLS est toujours en cours de fabrication », a déclaré le directeur commercial principal. « Cependant, le plus important n’est pas de sortir des matériaux, mais de sortir des matériaux qui ne sont pas encore disponibles sur le marché, et qui apporteront une valeur ajoutée à un processus de production donné tout en conduisant à une nouvelle application », a ajouté le spécialiste.
Pendant que Cox nous faisait visiter leur stand à Formnext, nous avons découvert diverses applications qui provenaient de différents matériaux. Nous avons également constaté une capacité à mettre de nouveaux matériaux sur le marché par le biais d’une chaîne spécifique de collaborations.
Les collaborations permettent à la FA de devenir une technologie de production largement utilisée.
Comme plusieurs entreprises mondiales de matériaux entrent maintenant dans le domaine de la fabrication additive, il devient de plus en plus difficile de se démarquer de la foule. Heureusement, SABIC a réussi à s’éloigner de cette foule grâce à des collaborations. Dans le même ordre d’idées, M. Cox a souligné les collaborations de l’entreprise avec les fabricants d’imprimantes 3D, les producteurs de matériaux ainsi que les collaborations avec les équipementiers.
Le porte-parole de SABIC a souligné les principaux lancements qui ont eu lieu avec le fabricant d’imprimantes 3D Stratasys. Pour rappel, conçus pour être utilisés avec les imprimantes Stratasys® Fortus®, ces matériaux sont basés sur la résine PEI ULTEM™, la résine ABS et la résine polycarbonate (PC) LEXAN™ de la société. Ils offrent la même composition que les grades de moulage par injection du fabricant.
Un autre équipementier qui bénéficie de l’expertise de SABIC est ROBOZE. Baptisé EXTEM™ AMHHH811F, le nouveau matériau est conçu pour les imprimantes 3D ARGO Production du fabricant italien. Idéal pour les applications à haute température dans un large éventail d’industries, les deux partenaires ont optimisé les paramètres d’impression pour ce matériau. De plus, le filament obtient également la certification UL94-V0 à 0,75mm sur les échantillons imprimés en 3D.
Parlant de collaborations avec d’autres producteurs de matériaux, Keith Cox a souligné leur récente collaboration avec BASF qui a mené au développement du PEI 9085, renforcé par la résine SABIC.
Lorsqu’on lui a demandé s’il y avait une différence dans la collaboration avec les fabricants d’imprimantes 3D et les producteurs de matériaux, Cox a répondu : « Quelle que soit la collaboration, l’issue et le problème sont uniques. Les différences dépendent des spécifications du matériau qui sera discuté : tolérances, paramètres, etc. Il va sans dire que la taille, la maturité et l’évolution de l’entreprise dans le milieu de la FA influenceront la collaboration. »
En ce qui concerne les équipementiers, SABIC a mentionné sa collaboration en cours avec Local Motors, constructeur automobile basé aux Etats-Unis, qui a reçu le portefeuille LNP™ THERMOCOMP™ de matériaux composés renforcés de SABIC pour la FA. Ces matériaux ont été utilisés lors de la production d’Olli, un véhicule électrique autopropulsé.
Ces collaborations montrent comment SABIC travaille tout au long de la chaîne de valeur pour produire et livrer des matériaux sur mesure. Cependant, Cox et toute l’équipe de l’entreprise saoudienne sont bien conscients du fait que l’industrie de la FA n’est pas seulement confrontée à des défis liés aux matériaux. « La normalisation est également un défi majeur que l’industrie doit relever, étant donné les exigences rigoureuses de la technologie et la nécessité pour chaque partie prenante d’en tenir compte est primordial », a conclu l’expert.
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