Dans le but de produire des composants critiques pour son premier satellite innovant – OneSat -, Airbus Defence and Space a fait appel à l'Application Innovation Group (AIG) de 3D Systems. Ces ingénieurs d'application ont déjà démontré leur expertise dans la conception et la fabrication d'autres composants critiques tels que cette boîte de vitesses en titane imprimée en 3D de 68 kg (149Lbs). En outre, ils ont déjà une certaine expérience de la collaboration avec Airbus, et dans ce domaine d'activité spécifique. Dans le cadre de leur précédente collaboration, ils ont développé et produit le premier filtre radiofréquence (RF) imprimé en 3D, testé et validé pour une utilisation dans des satellites de télécommunications commerciaux, ainsi que la production de conceptions innovantes de réseaux d'assemblage de commutateurs pour deux vaisseaux spatiaux Eurostar Neo dans le cadre du premier déploiement à grande échelle de produits RF utilisant l'impression directe sur métal. C'était il y a cinq ans. En outre, un autre argument qui pèse en faveur de 3D Systems est la qualité des pièces que l'on peut obtenir avec ses systèmes DMP.
Dans le cadre de ce projet, l'équipe d'AIG a conçu une solution de fabrication additive de bout en bout – comprenant les matériaux, la technologie d'impression 3D, les logiciels et l'expertise en matière d'applications – pour produire les composants nécessaires au grand réseau d'antennes de ces satellites. Ces composants RF seraient installés dans le premier satellite entièrement reconfigurable.
Chaque satellite OneSat nécessite deux grands réseaux d'antennes, l'un pour transmettre les signaux et l'autre pour les recevoir. La solution DMP Factory 500 de 3D Systems sera utilisée pour la production en série des composants de l'antenne en utilisant le procédé LaserForm AlSi10Mg et des paramètres spécifiques développés par l'AIG pour cette application afin d'atteindre l'épaisseur de couche requise de 30µm. La DMP Factory 500 a été sélectionnée pour ce projet en raison de son volume de construction (500mm x 500mm x 500mm), de sa précision et de sa vitesse d'impression rapide. La configuration multi-laser intelligente de cette imprimante permet de produire de grandes pièces sans soudure, avec une qualité de surface optimale et des propriétés de matériau exceptionnelles. L'imprimante comprend une chambre à vide unique qui permet d'obtenir la plus faible teneur en oxygène (O2) possible dans la chambre de fabrication, ce qui protège la composition chimique et réduit la teneur en humidité des alliages de poudre métallique pendant la fabrication. Cela garantit des conditions de fonctionnement optimales pour une qualité constante des pièces (par exemple, les propriétés mécaniques et l'homogénéité de la surface), ce qui est nécessaire pour une industrie dont les exigences de qualité et de précision sont aussi élevées. La DMP Factory 500 comprend également 3DXpert® qui prend en charge chaque étape du flux de fabrication additive, de la conception au post-traitement, afin de passer rapidement et efficacement d'un modèle 3D à des pièces imprimées avec succès, peut-on lire dans un communiqué de presse.
En plus de fournir une expertise en matière de conception et de production, l'Application Innovation Group de 3D Systems agit également en tant que gestionnaire de projet. L'entreprise a identifié les sous-traitants qui effectuent le post-traitement et l'inspection de la qualité, offrant ainsi une solution complète de bout en bout conçue pour aider Airbus Defence and Space à atténuer les risques et à réduire les délais de commercialisation. L'AIG dirige également le processus de transfert de technologie, qui permettra à un autre fournisseur de niveau 1 d'accélérer la production de ces composants entièrement qualifiés. Le fournisseur achète également un autre DMP Factory 500 pour compléter sa flotte existante et lui permettre de répondre aux niveaux de qualité exigés par Airbus.
« OneSat est un produit véritablement perturbateur, et nous voulions que notre processus de conception et de fabrication possède ce même niveau d'innovation », a déclaré Stephen Phipps, responsable du programme d'antenne OneSat chez Airbus Defence and Space. « Notre entreprise entretient un partenariat solide avec 3D Systems et s'est appuyée sur son équipe d'ingénieurs d'application pour nous aider à donner vie à nos conceptions les plus avancées. Tout, de la qualité des pièces produites à l'aide de leurs imprimantes à la qualification des pièces, en passant par la gestion de la qualité et la gestion globale du projet, a aidé Airbus Defence and Space à maintenir sa position de leader de l'industrie. »
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