Wematter assure un environnement thermique idéale dans son imprimante 3D SLS avec un nouvel équipement

Bien que l’impression 3D SLS offre de grands avantages, l’un des problèmes les plus difficiles auxquels les opérateurs sont confrontés lors de la fabrication avec cette technologie est le contrôle des conditions de la chambre de construction. Jusqu’à présent, les fabricants d’imprimantes 3D qui développent la technologie d’impression 3D SLS ont mis au point un équipement spécialisé pour traiter ce problème. C’est ce que nous avons vu avec Sinterit, Sintratec et aujourd’hui, Wematter ne fait pas exception.

Le fabricant de Gravity 2021 lance Atmosphere. Comme son nom l’indique, le nouvel équipement est conçu pour contrôler les conditions de construction de la chambre et pour assurer la densité idéale des pièces, la finition de surface et les performances mécaniques.

Créer un environnement thermique plus stable pendant le processus d’impression.

Pour obtenir des composants imprimés durables et en même temps réduire l’usure du matériau qui n’est pas fondu dans le lit de poudre à l’intérieur de la chambre de construction, Wematter imagine un “système plug-and-play” qui ne nécessite aucun équipement supplémentaire comme la ventilation ou l’air comprimé.

Grâce à la connexion au logiciel Deep Space de la société, Atmosphere démarre automatiquement à chaque travail d’impression pour une fiabilité accrue. L’appareil fonctionne uniquement en régulant l’air qui se trouve déjà dans la pièce et n’ajoute aucune substance supplémentaire à la machine.

De plus, après chaque impression avec l’imprimante 3D Gravity, le matériau restant est collecté avec le collecteur de poudre Inertia et ensuite renvoyé à Wematter pour inspection. Grâce à la réduction des variations de chaleur, l’usure de la poudre non fondue diminue, ce qui signifie qu’une plus grande proportion peut être recyclée. L’atmosphère sera donc un élément important dans le travail de Wematter pour une fabrication durable, où la quantité de matière première consommée est réduite tout en permettant aux clients de produire de manière plus rentable.

Un autre avantage du processus équilibré est un nombre plus élevé de composants possibles par travail d’impression, c’est-à-dire une densité de pièces accrue, sans risque de fusion des pièces. Les impressions blanches deviennent également plus blanches, car aucune décoloration du matériau ne peut se produire.

« Certains fabricants résolvent l’aspect climatique avec des infrastructures compliquées, d’autres avec un tube de gaz, ce qui implique un grand risque de sécurité. Nous avons un système autonome qui est sûr pour l’utilisateur du point de vue de l’environnement de travail. Ce sera une alternative plus sûre que, par exemple, le simple raccordement d’un générateur d’azote », explique le fondateur et CEO Robert Kniola.

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