Nexteam Group & Prodways Group développent la technologie RAF pour les pièces en titane imprimées 3D

Dans le cadre de la convention APS Meetings qui se tiendra les 20 et 21 mars à Lyon, Nexteam Group et Prodways Group annoncent la mise en œuvre de la première machine industrielle basée sur la technologie RAF (Rapid Additive Forging) pour les grandes pièces en titane. L’installation se fera dans les installations du groupe Nexteam à Toulouse.

Installation de la première machine industrielle chez Nexteam Group

Deux années de travail de R & D ont permis aux deux entreprises de développer la technologie RAF.

Le groupe Nexteam, spécialisé dans la fabrication de pièces et de sous-ensembles aéronautiques en métal dur, sera le premier sous-traitant à posséder cette technologie.

Nexteam Group sera en mesure de produire rapidement des pièces en titane pour des clients ayant une géométrie très similaire à la pièce finale. Ainsi, le procédé ne sera pas coûteux, car l’usinage final est tout ce qui sera nécessaire pour obtenir la pièce finale.

Selon Frédéric Gentilin, Vice-Président du Groupe Nexteam : « Ce projet est stratégique, c’est un véritable avantage concurrentiel pour le Groupe. Nous sommes les premiers en France à nous doter de cette technologie. Concrètement, nous allons réduire nos cycles de production et élargir notre gamme de produits. L’objectif de gains économiques et de performances logistiques qui s’impose à notre branche industrielle, ne nous détourne pas de l’exigence qualitative à laquelle l’image de notre Groupe est associée. »

Bruno Pierrel, Directeur R & D du Groupe Nexteam, a également expliqué que la société économiserait sur les matériaux avec cette nouvelle machine. Grâce au procédé, ils vont économiser de la matière, alors qu’avec les techniques standard, ils découpent jusqu’à 95% du matériau.

Rapid Additive Forging (RAF)

La technologie met en œuvre une tête de dépôt de métal fondu dans une atmosphère de gaz inerte. Le métal est ainsi déposé couche par couche et une grande partie est achevée en l’espace de quelques heures. Les analyses métallurgiques réalisées au cours des 12 derniers mois ont démontré une parfaite maîtrise du procédé avec absence de porosité, homogénéité de la pièce dans toutes les directions et productivité nettement supérieure aux techniques habituelles d’impression 3D des métaux par frittage de poudres laser ou électronique.

L’appareil peut produire des pièces dans un support de production de 1200 x 800 x 500 mm. Il est destiné aux pièces produites en série, notamment pour l’aéronautique. Un grand nombre de constructeurs d’avions et de moteurs ont déjà commandé des pièces et approuvé la pertinence de cette technologie.

 

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Passionnée de nouvelles technologies, j’ai découvert l’impression 3D à travers différentes expériences professionnelles. Consciente de l’importance de cette technologie pour les marchés d’aujourd’hui et de demain, c’est avec plaisir que je vous partage les dernières informations et analyses qui y ont trait, afin qu’à votre tour, vous puissiez en tirer profit. #Restezconnectés #3DAdept