La prochaine étape pour Håkan Stake et son équipe consiste à rechercher des matériaux alternatifs au PA2200, qui soient également flexibles et puissent résister au froid en haute altitude.
Saab a utilisé l’impression 3D pour la première fois pour produire une pièce extérieure imprimée en 3D destinée à un avion de chasse. L’entreprise aérospatiale n’est pas étrangère au secteur de la fabrication additive. En effet, il y a quatre ans, elle a cofondé le consortium AMEXCI – qui est également membre d’AMGTA – pour faire progresser la FA. Depuis lors, l’entreprise travaille avec les experts d’AMEXCI pour explorer de nouvelles applications de la FA.
Dans le but d’explorer comment la FA pourrait être utilisé dans la réparation des dommages sur le champ de bataille, la société aérospatiale suédoise a effectué un vol d’essai dans le ciel de ses installations à Linköping, en Suède, le vendredi 19 mars.
L’avion de combat Gripen a été équipé d’une trappe de remplacement qui avait été imprimée en 3D par fabrication additive, à partir d’un polymère de nylon appelé PA2200. Bien que le type exact de procédé de fabrication n’ait pas été révélé, il est intéressant de noter que le procédé de FA par projection à froid est souvent considéré comme l’un des candidats à la production les plus utilisés sur le champ de bataille.
En outre, il n’existait pas de modèle informatique 3D de la trappe d’origine, celle-ci a donc été retirée de l’avion et placée dans un scanner. Ce processus a permis l’impression en 3D d’une copie exacte, conçue sur mesure pour cet avion.
Selon Saab, cette approche qui permet de gagner du temps ouvre davantage de possibilités de réparation rapide des avions de combat qui ont subi des dommages lors de leur déploiement dans le cadre d’opérations à distance.
« L’inspection initiale de la trappe après le vol a été très positive et a montré qu’aucun changement structurel visuel n’était survenu depuis le vol. Le potentiel de cette approche signifie que le personnel de maintenance sur le terrain peut avoir accès à des pièces de rechange adaptées individuellement et que vous n’avez plus à recourir à des réparations d’urgence ni à cannibaliser d’autres avions en panne pour leurs pièces, tout en réduisant encore le petit nombre de pièces apportées lors d’un déploiement. Cela permet également de réduire le temps opérationnel perdu en réparations », explique Håkan Stake, responsable du contrat de soutien au Gripen C/D et responsable du projet de développement.
Pour poursuivre le déploiement de cette capacité, des tests supplémentaires sont nécessaires, ainsi que des accords sur les normes matérielles. Cette étape est la dernière en date dans l’adoption par Saab de la fabrication additive.
« Ce vol d’essai d’un composant ayant un impact opérationnel est une étape importante car un avion, y compris toutes ses pièces, doit toujours répondre aux exigences strictes d’un processus de navigabilité. En termes d’augmentation de la disponibilité opérationnelle sur le terrain, la fabrication additive va changer la donne », déclare Ellen Molin, vice-présidente senior et responsable du secteur Support et services de Saab.
La prochaine étape pour Håkan Stake et son équipe consiste à étudier des matériaux alternatifs au PA2200, qui soient également flexibles et capables de résister au froid en haute altitude. Ils progresseront également dans la mise au point d’une solution de conteneur permettant d’emporter l’équipement d’impression lors des déploiements.
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