Les capacités logicielles sont souvent présentées comme les outils les plus importants permettant l’automatisation d’un flux de fabrication additive. Une collaboration entre AMT et Mitsubishi Electric permettra d’explorer une autre voie pour apporter plus d’automatisation à l’étape du post-traitement. Pour rappel, jusqu’à présent, cette étape du processus de fabrication est celle qui comporte une série de travaux manuels intensifs et coûteux.
Si vous êtes un lecteur régulier de 3D ADEPT Media, vous savez certainement que la société Additive Manufacturing Technologies Ltd, abrégée en AMT, est en passe de libérer le « plein potentiel de la fabrication additive industrielle« . Grâce à l’investissement récent qu’elle a obtenu, la société ambitionne de devenir le « fournisseur de premier choix, centré sur l’application, de systèmes de post-traitement automatisés et industrialisés de bout en bout« .
Joseph Crabtree, CEO d’AMT, commente : « Pour réaliser notre concept, nous avions besoin d’un partenaire d’automatisation capable de fournir toute la gamme des systèmes de commande des machines, ainsi que la robotique proprement dite. C’est fondamental pour intégrer véritablement notre machine dans la ligne de production du futur, ainsi que pour bénéficier d’un modèle de distribution allégé et à fournisseur unique. »
Active dans plusieurs industries manufacturières, Mitsubishi Electric est reconnue pour le développement et la commercialisation de produits et systèmes électriques et électroniques.
Ensemble, les deux sociétés créeront une installation de post-traitement automatisée approuvée par UL, basée sur des robots à bras articulé et des systèmes de contrôle des machines. Pour ce faire, elles combineront la plateforme PostPro 3D d’AMT avec les automates compacts MELSEC iQ-F Series de Mitsubishi, les HMO, les SCADA et les robots à bras articulés MELFA. Grâce à cette combinaison, les opérateurs pourraient automatiser la finition des pièces imprimées en 3D et réaliser jusqu’à des centaines de pièces par heure.
En réduisant les temps de traitement et les coûts, PostPro 3D profite grandement aux fabricants industriels et aux utilisateurs finaux. « Jusqu’à présent, la finition d’une pièce imprimée en 3D était un processus entièrement manuel, qui pouvait représenter de 30 à 70 % du coût total de fabrication. En utilisant notre solution automatisée, PostPro 3D, les fabricants peuvent réduire considérablement le prix final, ce qui rend l’impression 3D rentable pour la production de gros volumes », explique Crabtree.
Aperçu du système PostPro 3D d’AMT avec Mitsubishi à bord
Pour rappel, la solution du fabricant est compatible avec les technologies de frittage laser et à grande vitesse, de Multi Jet Fusion et de Fused Deposition Modelling. Cela signifie qu’elle peut traiter des pièces imprimées en 3D produites avec des polymères thermoplastiques comme les polyamides, les polyuréthanes et les élastomères.
Avec Mitsubishi à bord, les pièces peuvent être chargées et retirées de la machine de post-traitement à l’aide d’un bras robotisé à six axes de Mitsubishi Electric. Après avoir sélectionné la rugosité de surface souhaitée et les qualités de surface supplémentaires, les données de traitement seront stockées et analysées en temps réel pour une surveillance continue du processus et de la machine. Après un cycle de 90 à 120 minutes, les pièces seront prêtes à être utilisées dès leur sortie – avec des surfaces finies avec une précision de 1μm, et la machine de post-traitement pourrait automatiquement réorganiser les consommables.
Gary Hatfield, Key Account Manager pour la région du Yorkshire chez Mitsubishi Electric, a déclaré : « Il était très excitant de travailler avec AMT sur un produit aussi innovant. Le processus de réalisation de la vision d’AMT d’un processus entièrement automatisé qui peut être intégré dans le flux numérique d’une ligne de production intéressera beaucoup de gens actuellement. »
Enfin, les produits d’automatisation certifiés sont également essentiels pour AMT, comme l’explique Joseph Crabtree : « Afin d’étendre et de fournir notre solution aux États-Unis, en Europe et en Chine, nous devions construire un système dont les composants sont tous accrédités conformément aux réglementations nationales en vigueur, telles que les normes de marquage UL et CE. »
« Mitsubishi Electric était le choix évident car il offre un guichet unique pour les solutions d’automatisation de pointe. Ainsi, nous pouvons être sûrs que les différents composants sont compatibles et peuvent partager des données. Dans l’ensemble, l’entreprise peut nous proposer des produits conformes aux exigences UL, CE ainsi qu’aux exigences de l’industrie 4.0 », conclut l’entreprise.
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