Les solutions aux défis de l’industrie proviennent généralement d’expériences inattendues. Pour supprimer la limitation de vitesse de 25 km/h pour les vélos électriques, Luigi Monaco a eu une idée géniale : le réglage de la puce sans contact.

Développée par la société de Monaco, Badass eBikes, cette solution consiste en « un hack où une bobine induit un champ magnétique avec lequel le capteur du moteur du vélo électrique est amené à croire que la vitesse réelle est différente – inférieure – à la vitesse réelle, [d’où l’élimination de] la limitation de vitesse ».

Au début, pour fabriquer ce dispositif de réglage de la puce, Monaco a utilisé le moulage par injection mais il s’est rapidement tourné vers la fabrication additive car elle permettait un contrôle total sur chaque production. De plus, la production en masse de leurs dispositifs par moulage par injection était devenue difficile à gérer car les fabricants de vélos électriques changeaient leurs capteurs, afin de limiter la vente de ces dispositifs de réglage des puces. 

Au niveau de la fabrication, choisir parmi la variété des technologies de FA n’a pas été une tâche facile car chaque technologie présente des avantages et des inconvénients pour la fabrication des dispositifs.

« En comparant toutes les différentes méthodes de fabrication additive, nous avons immédiatement vu que tout ce qui nécessitait une structure de soutien de quelque nature que ce soit ne serait pas réalisable pour nos petits boîtiers. Principalement à cause de la finition de surface et de la main d’œuvre supplémentaire. La SLA aurait pu être intéressante, mais un dispositif mécanique fixé sur un eBike avec exposition au soleil et compte tenu des conditions difficiles, rendait compliquer de trouver des matériaux disponibles qui pouvaient correspondre à nos exigences. Nous sommes donc passés à des systèmes à base de poudre et avons ensuite décidé de produire en PA11 (propriétés mécaniques, chimiques) et en noir pour nous épargner une autre étape de production (la coloration) », nous a dit Monaco.

Une fois qu’ils ont commencé la production avec leur machine à base de poudre, Monaco a réalisé à quel point ils avaient du mal à réaliser les étapes de post-traitement qui leur permettaient d’obtenir les composants finis imprimés en 3D souhaités. Ces étapes de post-traitement comprenaient le dépoudrage, le sablage et le mélange des poudres, pour n’en citer que quelques-unes.

« Cela a duré 8 mois à raison de 3 fois par semaine, 4,5 heures de dépoudrage, de sablage, de mélange de poudre, etc », il se rappelle. Mais cela a aussi été un temps de réflexion car il était déterminé à trouver une solution qui aurait facilité ces étapes importantes, longues mais sous-estimées. Ce sont ces moments qui ont conduit à la naissance de PULVERMEISTER.

Les personnes derrière PULVERMEIRSTER

 Véritable autodidacte, il a surtout appris par lui-même ce qu’il sait de l’informatique et de l’ingénierie mécanique. Il est soutenu dans la gestion et le développement de PULVERMEISTER, par son cofondateur et ami Harald Schreck. Schreck est également fondateur d’une société, Schreck GmbH & Co. KG, qui produit des machines pour l’industrie automobile.

« La spécialité de Schreck est la haute précision, où l’écart-type dans la production de pièces est de 5/1000mm. Lui et moi avons grandi ensemble et lorsque Badass a dû placer une machine de frittage laser avec compresseur et grenailleuse, je lui ai demandé s’il avait de la place disponible. Il en avait, nous avons installé les machines à cet endroit et il a vu le problème. Quand je lui ai demandé si nous pouvions enfin mettre fin à ce malaise de mise en commun de la poudre, il a accepté avec plaisir. PULVERMEISTER était née », s’est réjoui Monaco. 

PULVERMEISTER : spécifications et fonctionnement

À Formnext 2018, ils ont officiellement dévoilé le premier prototype du dispositif de post-traitement des pièces imprimées 3D qu’ils ont amélioré au cours des deux dernières années.

Une vidéo YouTube du premier prototype montre le processus rapide de la machine de dépoudrage. En 10 minutes environ, la chambre supérieure tourne lentement dans différentes directions et secoue la poudre. La poudre retirée retourne dans un bac de récupération, mais n’est pas exposée pendant le processus.

« Nous dépouillons la poudre dans un compartiment étanche sous pression avec culbutage et jet d’air. La sous-pression garantit que la poudre est transportée dans le conteneur de stockage. Le transfert vers le second compartiment se fait en rapprochant les portes des conteneurs, en les ouvrant, puis les pièces tombent du compartiment supérieur vers le compartiment inférieur. C’est là que le dynamitage est effectué. Il s’agit essentiellement du même dispositif que le compartiment supérieur, afin de réduire les coûts et de disposer d’un système modulaire et fiable – testé. Le transfert est exempt de contamination, la poudre utilisée peut être retirée du conteneur de stockage pour être rafraîchie et réutilisée », a expliqué M. Monaco, en parlant du processus de post-impression.

Aujourd’hui, la dernière machine de la start-up allemande est une solution de dépoudrage et de sablage automatisée, conçue pour toute production industrielle de pièces en plastique en vrac – en un mot, toute pièce en vrac qui survit à une chute d’un mètre – . Monaco est très fier d’avoir Badass eBikes, une société qui est devenue une véritable preuve de concept de ce qui est possible de réaliser avec la FA et leur système de dépoudrage.

« La croissance de Badass eBikes en tant que leader du marché international en cette courte période n’aurait jamais été possible sans la FA », nous confie t-il.

Récemment, il y a eu quelques développements dans le domaine de la post-impression, car le nombre d’entreprises utilisant la FA industrielle – et en particulier les solutions à base de poudre – continue d’augmenter en raison de la baisse des prix et de la demande. Cela a créé un besoin plus important d’automatiser les étapes traditionnelles de post-traitement manuel, et PULVERMEISTER fait partie des entreprises qui sont prêtes à combler ce fossé.

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