Suite à la production en interne d’un récipient sous pression imprimé en 3D, la société pétrolière et gazière Shell a obtenu la certification CE conformément à la directive européenne relative aux équipements sous pression (PED).

Cette certification a été accordée par LRQA (anciennement Lloyd’s Register), une société de classification, de formation et de conseil spécialisée dans l’ingénierie et la technologie pour l’industrie maritime. L’expert indépendant de l’autorité de certification a déjà supervisé plusieurs projets dans le secteur de la FA, notamment dans l’industrie lourde, comme ce gigantesque crochet de grue imprimé en 3D.

La certification de Shell fait suite à un récent projet qui a permis à l’équipe de FA d’optimiser ses stratégies de réparation et de remplacement. L’étape est d’autant plus importante pour la société énergétique qu’elle serait la première entreprise en Europe à avoir obtenu la certification CE d’une autorité tierce pour une pièce imprimée en 3D en interne. En outre, LRQA a classé la cuve imprimée dans la catégorie PED III.

En outre, cette certification est d’autant plus importante dans le secteur de l’énergie qu’il n’existe actuellement aucune législation ou norme mondiale spécifique aux pièces de maintien de la pression imprimées en 3D. Shell explique que cette absence de réglementation signifie que l’utilisation d’équipements sous pression imprimés en 3D n’est généralement pas autorisée sur les sites industriels du monde entier. Shell a imprimé cet appareil sous pression pour recueillir des données de recherche qui contribuent à améliorer la confiance du secteur dans la fabrication additive en tant que solution technique permettant de s’approvisionner en pièces de rechange « juste à temps » au lieu de stocker les pièces de rechange pendant des années.

Images: Shell

« Cela représente une étape importante, non seulement pour l’industrie de la fabrication additive, mais aussi pour la communauté des équipements sous pression. Il s’agit du premier appareil sous pression marqué CE approuvé par un organisme notifié indépendant« , explique David Hardacre, spécialiste principal, LRQA. « Le voyage entrepris ensemble par Shell et LRQA a été techniquement difficile mais immensément gratifiant. Nous avons maintenant établi une voie permettant à quiconque de certifier des équipements sous pression fabriqués de manière additive dans le cadre du PED.« 

En ce qui concerne la fabrication, il convient de noter que l’équipe AM a fait appel à la fusion sur lit de poudre au Campus de la transition énergétique à Amsterdam. La cuve est conçue pour des pressions allant jusqu’à 220 bars.

 » Shell continuera à être un leader dans la recherche et le développement de la fabrication additive « , a déclaré Angeline Goh, responsable de la technologie d’impression 3D chez Shell. « Nous collaborons avec de multiples partenaires à l’échelle mondiale pour développer nos propres capacités et l’application de portée de l’impression 3D dans le secteur de l’énergie. Nous disposons désormais des connaissances nécessaires pour aider nos partenaires à certifier leurs pièces imprimées en vue de leur commercialisation« .

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