Le parcours de Desktop Metal est marqué par de grandes ambitions : une solide stratégie en matière de matériaux, des objectifs clés en matière de performance des processus et un plan intriguant pour devenir plus qu’un simple bureau de services d’impression.
En 2020, Desktop Metal (DM) a annoncé son intention de s’introduire en bourse par le biais d’une société d’acquisition à vocation spécifique (SPAC – special purpose acquisition company) avec Trine Acquisition Corp et la société d’investissement en crédit HPS Investment Partners, et l’a confirmé juste avant de dire au revoir à cette année extraordinaire. Personne n’aurait alors pensé que cette seule action de la licorne de la fabrication additive entraînerait une vague de transactions SPAC-IPO dans le secteur. Pourtant, depuis cette introduction en bourse, le parcours de Desktop Metal a évolué en termes d’organisation structurelle, de processus, d’applications de fabrication, et de vision globale. Pour cette Interview du mois, 3D ADEPT Media a rencontré Arjun Aggarwal, Chief Product Officer, pour discuter du parcours de l’entreprise qui a dédié son corps business à la FA 2.0.
Desktop Metal a été fondée en 2015 avec un seul objectif : faire de l’impression 3D un outil essentiel pour les ingénieurs et les fabricants du monde entier. Avec des solutions pour chaque étape du processus de fabrication – du prototypage et des séries pilotes à la production de masse et aux pièces de rechange – Desktop Metal a investi des kilomètres supplémentaires pour transformer la façon dont les équipes d’ingénieurs travaillent au sein d’une même organisation ou entre différentes organisations, et fabriquent des composants métalliques et composites dans un large éventail d’applications et d’industries.
Chaque entreprise, à un moment ou à un autre de son parcours, subit une transition ou un changement afin de rester viable et évolutive. Qu’il s’agisse de l’embauche de nouveaux employés, de l’ouverture d’un nouveau département ou d’une fusion avec une autre entreprise, ces changements peuvent avoir un impact considérable sur sa trajectoire.
Dans le cas de Desktop Metal, l’entreprise a fait de grands progrès depuis qu’elle a désactivé le mode furtif en avril 2017. Qu’il s’agisse d’être l’entreprise la mieux financée de l’industrie – avec un total de 438 millions de dollars, tous tours de financement confondus avant sa fusion -, du nombre de produits qu’elle développe pour l’industrie et des partenariats qu’elle a signés pour faire progresser des domaines clés de la technologie, on peut dire que Desktop Metal a eu plusieurs raisons de se réjouir.
Néanmoins, le tournant de ce parcours s’est produit l’année dernière lorsque la société est officiellement devenue une entreprise cotée en bourse. L’introduction en bourse a marqué le début d’une nouvelle ère : la fabrication additive 2.0, que Desktop Metal a inventée. Comme nous le savons tous, le terme « 2.0 » est toujours utilisé pour désigner une version supérieure ou plus avancée d’un concept, d’un produit, d’un service, etc. original. Et notre entreprise invitée aujourd’hui voulait que l’industrie soit consciente de ce point d’inflexion.
En fait, Aggarwal définit aujourd’hui l’entreprise comme une organisation de fabrication additive 2.0 qui se concentre « sur des solutions permettant la production en volume de pièces par voie additive, qui concurrencent la fabrication conventionnelle de manière rentable« .
« Cet objectif est indifférent au matériau et au processus d’impression – il s’agit plutôt de développer les bonnes plates-formes, les bonnes solutions et les bonnes capacités pour nos clients, afin de produire des pièces de haute performance à des coûts compétitifs, quelle que soit l’application. C’est vraiment la prochaine frontière de la fabrication additive et c’est notre objectif à 100%. Nous y parvenons par le biais de diverses plates-formes technologiques, en tirant parti d’un éventail de technologies, y compris le jet de liant du côté du métal et l’excellente technologie DLP grâce à notre acquisition d’EnvisionTEC du côté du polymère. Nous prenons en charge l’impression 3D du sable et du bois par le biais de plusieurs de ces plates-formes également, dont la plupart permettent une performance supérieure en termes de prix par rapport à nos pairs, afin d’aider nos clients à produire des pièces par FA de manière économique et dans des volumes plus importants qui n’étaient auparavant pris en charge que par la fabrication conventionnelle. Sur ces plateformes, nous avons qualifié plus de 225 matériaux dans les domaines suivants : métaux, composites, polymères, élastomères, céramiques, bois, sable et matériaux biocompatibles. Nous essayons vraiment de construire un portefeuille de plates-formes de FA 2.0 afin de pouvoir répondre à un large éventail d’applications », ajoute-t-il.
Alors, comment Desktop Metal a-t-elle construit un portefeuille de plates-formes de FA 2.0 ?
L’aventure de Desktop Metal
Ce voyage commence avec Ric Fulop, un homme d’environ 46 ans et (d’après la dernière fois que nous l’avons entendu) originaire d’un pays de l’Amérique du Sud. Avec un groupe d’experts en science des matériaux, en ingénierie et en impression 3D (Jonah Myerberg, Ely Sachs, Rick Chin, John Hart, Christopher A. Schuh et Yet-Ming Chiang), leur première étape dans la refonte de la fabrication a été de développer un système d’impression 3D métal de bureau que nous connaissons tous : le Studio System.
Conçu pour produire de faibles volumes de pièces imprimées en 3D métal, les premières expéditions de cette machine d’environ ∼120 000 $ ont eu lieu en 2018, parallèlement à l’introduction et à la première commercialisation du Production System, l’un des premiers systèmes à jet de liant à être équipé d’un environnement inerte industriel intégrant le recyclage des gaz et la récupération des solvants pour l’impression sécurisée de métaux réactifs. Avec un volume de construction de 750 x 330 x 250 mm, et un système bidirectionnel qui permet une impression haute résolution jusqu’à 12 000 cm3/h – ce qui signifie la capacité de produire plus de 60 kg de pièces métalliques par heure – cette imprimante 3D industrielle est jusqu’à présent l’imprimante 3D à jet de liant la plus rapide que nous ayons vue sur le marché.
Avec ces produits phares, l’entreprise a consolidé sa position dans l’industrie manufacturière internationale, en vendant ses produits à l’armée, à l’industrie automobile et à d’autres secteurs allant des appareils médicaux aux vêtements.
Toutefois, l’avancée de l’entreprise sur le marché de l’impression 3D métal s’inscrit dans un contexte où les entreprises prennent de plus en plus conscience du potentiel de la fabrication numérique et se ruent sur les secteurs les plus prometteurs. Pour les fabricants de machines avisés, il ne suffit plus de développer une expertise dans un seul domaine, il devient crucial de pouvoir diversifier au maximum son offre afin de maintenir une position de leader sur un marché où les startups de l’impression 3D pullulent. Sans compter que les sociétés de FA font de leur mieux pour évoluer dans des secteurs qui comparent continuellement les sociétés de FA aux processus de fabrication conventionnels.
Alors que le domaine du prototypage rapide et de la production par impression 3D de simples gabarits et montages touchait à sa fin, la concurrence est arrivée et a rendu le jeu plus intéressant. Des acteurs comme GE et HP ont proposé d’autres procédés de fabrication FA, sérieux mais intrigants, tandis qu’au niveau de la réglementation, l’ASTM a normalisé sept procédés de fabrication additive. Et ce n’était que le côté machines de l’iceberg. Tout au long de la chaîne de valeur, les entreprises ont démontré la nécessité de prêter attention aux matériaux, aux logiciels et aux domaines de post-traitement afin de rendre l’ensemble de la production de FA digne de ce nom.
« De manière générale, notre stratégie de croissance s’articule autour de la mise en place de trois piliers clés de l’activité : les imprimantes, les matériaux et les pièces. En ce qui concerne les imprimantes ou les plates-formes d’impression, nous voulons disposer d’un large éventail de technologies qui nous permettent de concurrencer de manière rentable la fabrication conventionnelle dans toute une série d’applications« , déclare le CPO.
Si on doit reconnaître la capacité de cette licorne à attirer l’argent, il convient de noter que pour construire ces trois piliers, il a fallu plus d’argent et de temps. Lorsque la pandémie de coronavirus a frappé, de nombreuses entreprises ont déposé le bilan, mais Desktop Metal a non seulement pu survivre à cette crise, mais s’est assuré une opération furtive bien financée mais super secrète (575 millions de dollars) grâce à sa fusion SPAC avec Trine Acquisition Corp.
Heureusement pour l’organisation américaine, l’introduction en bourse n’a pas changé grand-chose à son équipe de direction. Elle a permis de gagner du temps car la première étape de la construction de ces piliers a consisté à augmenter son portefeuille de technologies et à recentrer sa vision sur des segments clés.
Faire évoluer son entreprise avec d’autres entreprises
Pour accroître son portefeuille de technologies, Desktop Metal a successivement acquis EnvisionTEC, Adaptive3D, Aerosint et plus récemment ExOne.
Outre le fournisseur de résine polymère Adaptive3D et l’acquisition d’ExOne, qui sera bientôt confirmée, chacune de ces entreprises permet à Desktop Metal de faire ses débuts dans un nouveau domaine de l’industrie de la fabrication additive.
« Nous avons recruté Al Siblani dans le cadre de l’acquisition d’EnvisionTEC, qui supervise notre feuille de route pour les produits photopolymères et nos efforts de développement. Al travaille en étroite collaboration avec Mike Jafar, que nous avons recruté pour diriger notre nouvelle activité Desktop Health – un groupe au sein de Desktop Metal qui se concentre sur le développement et la commercialisation de solutions destinées spécifiquement aux marchés de la santé et des soins dentaires. La segmentation de cette activité permet au reste de la société de se concentrer sur les marchés finaux industriels et de consommation tels que l’automobile, les produits de consommation, le pétrole et le gaz, les machines industrielles, l’aérospatiale et la défense. Les autres changements apportés à notre organisation ont principalement consisté à intégrer quelques nouvelles start-ups en phase de R&D que nous continuons à intégrer du point de vue des fusions et acquisitions, tout en laissant les entrepreneurs opérer de manière assez indépendante. Un excellent exemple est Aerosint, que nous avons acquis très récemment. Ils ont développé une technologie unique d’impression multi-matériaux avec des applications initiales dans la fusion sur lit de poudre. Nous voulons donc nous assurer qu’ils puissent fonctionner de manière relativement indépendante et conserver la possibilité de commercialiser cette solution sur ce marché avec des tiers. Dans le même temps, nous travaillerons également avec l’équipe pour faire mûrir la technologie et chercher à l’intégrer dans les produits Desktop Metal à l’avenir« , précise Aggarwal.
Toutefois, parmi ces opérations de fusion et d’acquisition, ExOne – si elle est confirmée – est la plus surprenante.
Non seulement nous nous serions doutés que, s’il devait y avoir une acquisition, ce serait ExOne qui rachèterait Desktop Metal, mais au-delà de cela, Desktop Metal décide de faire entrer dans son portefeuille une société qui a toujours été considérée comme son plus grand concurrent.
L’annonce indique que les actionnaires d’ExOne recevront 8,50 $ en espèces et 17,00 $ en actions ordinaires de Desktop Metal pour chaque action ordinaire d’ExOne, soit une contrepartie totale de 25,50 $ par action. Le tout représente une valeur de transaction de 575 millions de dollars, soumise à un mécanisme de collar et impliquant une prime de 47,6 % par rapport au cours de clôture des actions ordinaires d’ExOne le 11 août 2021 et une prime de 43,9 % sur la base du cours de clôture moyen sur 30 jours des actions ordinaires d’ExOne. La valeur de la transaction implique également un multiple d’acquisition de 6,4x les estimations de revenus du consensus 2021 pour ExOne.
Par ailleurs, rappelons qu’ExOne, fondée en 2005, est l’un des premiers acteurs à avoir lancé la commercialisation de systèmes de jetting de liants métalliques. Au fil du temps, la société a lancé plusieurs systèmes de projection de liant métallique, chacun étant une évolution du précédent.
Cette acquisition soulève de nombreuses questions, auxquelles ExOne n’aura peut-être pas toutes les réponses maintenant. Cependant, outre ce mariage potentiel de puissance pour le binder jetting, l’équipe d’ExOne croit également au potentiel complémentaire de deux domaines d’activités principaux :
- Leur expertise des matériaux dans les métaux et les céramiques, rendue possible par le système Triple ACT breveté de la société et le travail de leurs équipes de R&D et d’ingénierie, combinés aux vitesses du système Single Pass de Desktop Metal ;
- La combinaison des plates-formes d’impression 3D sur sable d’ExOne avec la technologie d’impression 3D sur sable robotisée Viridis3D à faible coût de DM.
Processus et applications de fabrication
Même si plusieurs actions sont mises en œuvre pour stimuler la croissance de chaque pilier – imprimantes, matériaux et pièces -, au bout du compte, elles sont interdépendantes car elles font partie d’un « grand puzzle ».
En ce qui concerne les imprimantes 3D, Desktop n’a pas l’intention de lancer de nouveaux produits de sitôt, mais plutôt d’améliorer les processus de fabrication existants. Qu’il s’agisse de ses procédés internes pour les métaux et les composites, ou de l’impression 3D photopolymère et des technologies de FA multi-matériaux acquises par EnvisionTec et Aerosint, l’objectif principal sera d’améliorer les performances des procédés en travaillant sur la manière d’obtenir de meilleures propriétés des matériaux, une meilleure finition de surface, de meilleures tolérances et, surtout, une vitesse et un coût plus élevés.
Avec l’acquisition d’ExOne, tous les regards seront tournés vers la technologie de projection de liant, qui est la principale technologie que les deux sociétés ont développée indépendamment dans cette industrie. Selon l’explication du CPO, nous pouvons probablement nous attendre à davantage de développement au niveau des matériaux :
« Le jet de liant est une technologie qui permet de fabriquer des matériaux qu’on ne pourrait pas nécessairement produire par le biais de la fabrication conventionnelle, comme l’usinage CNC, parce que le matériau est trop dur ou que cela prend trop de temps, ou par la fusion sur lit de poudre dans le cas d’alliages non soudables. Il y a toute une série de matériaux que vous pouvez fabriquer avec la métallurgie des poudres et que le jet de liant rend possible. Encore une fois, ce n’est pas tant que l’impression 3D nécessite des matériaux complexes, mais plutôt qu’elle permet d’obtenir des matériaux complexes de haute performance que vous ne pouvez pas fabriquer avec d’autres procédés. C’est l’une des raisons pour lesquelles nous sommes très enthousiastes à ce sujet. Mais, dans le même temps, nos plates-formes, y compris le Shop System et le Production System, prennent en charge les matériaux de base comme les aciers inoxydables et permettent aux clients de fabriquer des pièces avec ces métaux de manière rentable et à grande échelle. Et nous continuons à investir dans les matériaux, non seulement du côté des métaux, mais aussi dans nos plates-formes de polymères – nos élastomères Adaptive3D offrent les meilleures performances de leur catégorie pour les applications industrielles, et nous avons également lancé récemment deux nouveaux matériaux photopolymères pour le marché dentaire, Flexcera Base et Flexcera Smile, qui permettent de réaliser des prothèses fonctionnelles de haute performance. »
Toujours du côté des matériaux, cette année a vu le lancement d’un certain nombre de matériaux, dont l’aluminium 6061 frittable et, plus tard, l’acier faiblement allié 4140, qui peuvent tous être traités par ses systèmes de projection de liants métalliques.
Ces développements de matériaux annoncent une nouvelle ère de concurrence dans l’industrie métallurgique, une ère que les experts de la coulée des métaux devraient surveiller de près. En effet, les demandes des industries sont devenues plus strictes car elles ne limitent plus leurs objectifs de fabrication à la conception et à la production. Elles vont plus loin en remettant en question la métallurgie, qui était l’apanage des fonderies et des moulistes sous pression.
En effet, on avait coutume de dire que plus la résistance de l’aluminium est élevée, plus il est difficile de le former avec la fabrication traditionnelle. « Avec l’Aluminium 6061, nous obtenons des propriétés supérieures à celles de l’aluminium corroyé et, grâce à l’injection de liant, nous pouvons produire des géométries plus complexes qu’avec l’usinage CNC traditionnel« , affirme Aggarwal. Si on ajoute à cela le fait que l’Al 6061 est l’un des rares métaux légers qui peuvent enfin être traités par projection de liant métallique, on obtient une grande variété d’applications thermiques et structurelles dans toutes les industries.
« Nous nous concentrons donc sur la mise sur le marché de matériaux qui, selon nous, permettront de débloquer la plus grande variété d’applications. Le 4140 et l’Aluminium 6061 sont deux de ces matériaux clés. Nous avons également qualifié les aciers inoxydables 17-4PH et 316L, et notre feuille de route comprend également les aciers au carbone, les superalliages, le titane, le cuivre et d’autres matériaux pour lesquels nous voyons des clés qui existent déjà ou qui émergent sur le marché« , complète-t-il.
Même si les matériaux améliorent les performances de ses diverses plates-formes, Desktop Metal est convaincue qu’ils aideront également ses clients à éliminer une partie de l’accumulation des marges qui se produirait autrement.
Même si sa filiale est relativement récente, Forust, elle permet également l’impression 3D du bois par jet de liant, qui pourrait contribuer à offrir cet avantage économique aux clients des secteurs de l’architecture et de la construction. Cette stratégie en matière de matériaux est tout aussi importante ici puisqu’il s’agit de prendre des sous-produits de déchets issus de la fabrication traditionnelle du bois, comme la sciure et la lignine, et de les recombiner grâce à l’impression 3D.
Cependant, alors que dans le cas de Forust, l’avantage environnemental de cette stratégie de matériaux était clairement compréhensible, nous ne pouvons nous empêcher de nous demander si les autres matériaux développés pour les systèmes de projection de liants métalliques présentent également un avantage environnemental par rapport aux autres matériaux que cette technologie peut traiter.
« Je pense que c’est double. Tout d’abord, la projection de liant est un procédé écologique par nature. Toute la poudre qui ne se retrouve pas dans les pièces à la fin d’une impression peut être recyclée et réutilisée dans de futures impressions. Ce processus ne génère pas une quantité énorme de déchets, contrairement à l’usinage CNC, qui part d’une billette de matériau et doit découper la pièce. Plus la pièce est complexe, plus l’usinage prend du temps et plus vous générez de déchets. Le jet de liant est également différent de la fusion sur lit de poudre, où il y a en fait certaines contraintes sur la réutilisation du matériau, car il peut se dégrader à chaque impression. En revanche, avec le binder jetting, le matériau est presque réutilisable à l’infini. En fait, nous réalisons encore des impressions dans notre laboratoire avec de la poudre qui a été recyclée plusieurs fois. De ce point de vue, le binder jetting est un procédé très écologique par rapport à d’autres méthodes de fabrication additive et conventionnelle. Deuxièmement, en utilisant le binder jetting en combinaison avec des matériaux de haute performance, dont certains ont une résistance et une rigidité élevées, vous pouvez produire des structures hautement optimisées, qui auraient pu être difficiles à produire par la fabrication conventionnelle. Par conséquent, avec nos plateformes, vous pouvez créer des produits qui utilisent moins de matériaux et il y a également des effets positifs en aval. Par exemple, si vous êtes en mesure d’alléger les composants d’un véhicule, cela peut réduire la consommation de carburant de ce véhicule, et il en va de même pour un composant aérospatial. Ainsi, même si les matériaux eux-mêmes ne présentent pas d’avantage environnemental aujourd’hui, le procédé de projection de liant est écologique. Grâce à des géométries plus complexes et optimisées, vous pouvez réduire l’utilisation de matériaux et profiter des avantages en aval, comme la réduction de la consommation de carburant. Notre nouveau procédé Forust de projection de liant pour le bois a été conçu pour recycler les sous-produits traditionnels de la fabrication du bois – la sciure et la lignine – de sorte que ce nouveau matériau et ce procédé « du berceau au berceau » permettent de fabriquer des pièces en bois fonctionnelles d’une manière totalement nouvelle et plus écologique« , a répondu le représentant de la société.
Qu’en est-il des applications ? Il est facile de prédire que DM se concentrera sur les industries verticales qui favorisent l’adoption des technologies de FA. Comme nous l’avons vu dès le début, la société a déjà indiqué qu’elle souhaitait se concentrer sur les soins de santé par le biais d’une ligne dédiée – Desktop Health.
Cependant, que ce soit dans l’automobile, les produits de consommation ou d’autres secteurs industriels, aujourd’hui plus que jamais, il est crucial pour le fabricant de machines de se concentrer sur les applications qui ont un sens. Selon Aggarwal, l’impression 3D métal présente un réel avantage, car elle permet d’améliorer la durabilité en créant des produits réutilisables plusieurs fois, contrairement à ceux en plastique. Dans le secteur automobile en particulier, la fabrication devrait offrir un avantage environnemental tangible en allégeant et en optimisant les composants, en tenant compte de la réduction de l’utilisation et du coût des matériaux et en améliorant les économies de carburant des véhicules.
En outre, dans les industries lourdes comme le pétrole et le gaz, où les applications sont souvent mises en avant avec d’autres types de technologies de FA métal, l’expert recentre le débat sur la capacité du Single Pass Jetting à faire évoluer une production (in-situ) tout en supprimant bon nombre des contraintes d’expédition et de logistique associées à la fabrication conventionnelle.
« Plus qu’un simple bureau de services d’impression 3D »
En outre, à mesure qu’elle avance, cette concentration sur les applications qui font sens conduira DM à mettre en œuvre et à développer davantage une plateforme de fabrication en ligne où les pièces à fabriquer seront sélectionnées judicieusement.
« Nous voyons une énorme opportunité de posséder réellement l’ensemble de la chaîne de valeur, pas seulement la technologie et les matériaux, mais aussi la fourniture de pièces au client final. Nous voulons être sélectifs dans la mise en place d’une offre de pièces pour répondre à certaines de ces applications phares de la FA lorsqu’elles atteignent des points d’inflexion. Forust est un exemple de ce que nous avons commencé à faire organiquement : en plus de vendre la plate-forme technologique et les matériaux, nous proposons des pièces produites par Desktop Metal et Forust sur une plate-forme de commerce électronique. Le secteur des pièces est un domaine dans lequel vous nous verrez jouer un peu plus à l’avenir. Nous n’avons pas l’intention de nous contenter d’être un bureau de services généraux, mais nous pourrions continuer à évaluer les possibilités de fournir des pièces dans des secteurs verticaux et des applications spécifiques où la FA permet des produits vraiment uniques et des offres à forte valeur et à marge élevée. Nous pensons que ces trois piliers – plates-formes d’impression, matériaux et pièces – sont tous synergiques et se renforceront mutuellement à mesure que Desktop Metal poursuivra sa croissance« , a déclaré le directeur général à 3D ADEPT Media.
Les prochaines étapes du projet…
Même si l’entreprise reste très secrète quant à l’expertise qu’elle ajoutera à son portefeuille, Aggarwal assure que nous pouvons nous attendre à ce que DM poursuive sa stratégie d’acquisitions. Toutefois, après cet incroyable premier semestre, nous pouvons légitimement affirmer que la FA métallique restera au cœur de sa prochaine phase de croissance.
« Bien que nous ayons élargi notre stratégie pour nous concentrer sur la fourniture de solutions de FA rentables à l’échelle de tous les matériaux, le métal reste l’un des principaux fondements de l’activité de Desktop Metal. En fait, nous avons plus d’employés qui se concentrent sur l’impression 3D métal aujourd’hui qu’à n’importe quel moment dans le passé. Je pense qu’étant donné que nous avons été une entreprise de métal dès le début, certaines des annonces que nous avons faites plus récemment ont été liées à des investissements en dehors du métal, mais nous continuons à investir massivement dans les métaux de manière organique et inorganique. Nous avons lancé un certain nombre de nouveaux matériaux métalliques au cours des derniers mois, ainsi que plusieurs nouveaux produits au cours de l’année dernière – dans le domaine du jet de liant, notre Shop System et notre P-1 au quatrième trimestre de l’année dernière, et la P-50, prévue pour plus tard cette année. Le Studio System 2 a également été lancé au cours du premier trimestre de l’année – nous avons donc connu des développements considérables du point de vue de la plate-forme d’impression, ainsi qu’une vaste feuille de route pour les matériaux sur laquelle nous travaillons. Nous avons annoncé l’aluminium 6061, l’acier faiblement allié 4140 et l’acier inoxydable 316L pour nos plates-formes de jet de liant, et nous avons également quelques annonces intéressantes à l’horizon. La vision de Desktop Metal est de conquérir une part de marché à deux chiffres sur le marché global de la FA au cours de la prochaine décennie, et le métal est un ingrédient clé de ce succès, tout comme l’élargissement de notre portefeuille FA 2.0 pour répondre à un ensemble croissant d’applications grâce à des matériaux supplémentaires, notamment les polymères, les élastomères, le sable, le bois et les matériaux biocompatibles« , conclut Aggarwal.
Cet interview a initialement été publié dans le numéro Juillet/Août 2021 de 3D ADEPT Mag.
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