La compagnie d’énergie démarre un projet de quatre ans qui vise à répondre aux conditions basées sur des données provenant de plus de 20 plateformes technologiques différentes.
L’entreprise d’énergie Shell va mettre en place une technologie de site de fabrication, appelée « Digital Twin« , sur le site de fabrication de Pulau Bukom, à Singapour.
Le site de fabrication de Pulau Bukom est une raffinerie et une usine de produits chimiques intégrés à Singapour. C’est le plus grand centre de production et d’exportation pétrochimique de Shell dans la région Asie-Pacifique. L’installation peut traiter jusqu’à 500 000 barils de pétrole par jour. Le site fournit des produits à diverses entreprises de Shell à Singapour, notamment dans les secteurs de la vente au détail, du commerce et des produits chimiques. Environ 90 % des produits de Bukom sont exportés vers des pays de la région Asie-Pacifique et au-delà.
Ce programme pilote est un projet de quatre ans qui répondra à des conditions basées sur des données provenant de plus de 20 plateformes technologiques différentes grâce à la technologie Digital Twin.
Solutions de numérisation sur le site de Pulau Bukom de Royal Dutch Shell plc
Shell est en train de mettre en place un large éventail de solutions de numérisation pour changer la façon dont la production est réalisée sur le site. Ces solutions comprennent des drones, l’impression 3D et la réalité augmentée dans ses usines de fabrication.
Avec l’ajout de la technologie de « jumeaux numériques » (en anglais Digital Twin), la société obtiendra une représentation virtuelle complète des éléments physiques sur le site. Dans une usine industrialisée de FA par exemple, cette technologie permet d’optimiser la conception et de rationaliser les processus de production – avant même le début de la production.
En ce qui concerne le site de Shell, la société a expliqué que des informations en direct sur les opérations de l’usine peuvent être fournies aux ingénieurs via la réalité augmentée (RA) et la réalité virtuelle (RV), ce qui réduit la nécessité d’entrer dans l’usine. Lors du dépannage d’un problème, différentes options peuvent être testées en temps réel sur la plateforme virtuelle, avant de décider d’une solution. Cela permet d’améliorer l’efficacité opérationnelle, d’éviter les temps d’arrêt, de réduire les coûts de maintenance et de permettre une collaboration efficace en temps réel entre les experts et les opérateurs. D’ici 2025, toutes les opérations critiques sur le terrain à Pulau Bukom seront effectuées au moyen de tablettes.
« Les plans de numérisation de Shell Bukom, ancrés par le Digital Twin, constituent un bouleversement de l’usine. Avec la mise en place d’une usine virtuelle grâce au Digital Twin, et en équipant le personnel sur place d’une tablette, nous créons une nouvelle culture permettant de travailler à distance en mettant des données complexes à leur disposition. C’est une période passionnante, car nous ne nous contentons pas de créer des actifs numériques, mais nous créons aussi une nouvelle culture numérique. Nous disons à notre personnel de poursuivre leur intérêt pour les applications de codage afin de faciliter leur travail, de penser à devenir des scientifiques des données ou des ingénieurs logiciels, tout en travaillant dans une usine de fabrication avec notre terrain de jeu de données », a déclaré Narayanan Valayaputtur, responsable des projets et de l’ingénierie.
La position de Pulau Bukom en tant que centre pétrolier et pétrochimique intégré dans la région Asie-Pacifique, sa solide expérience dans le pilotage de projets de numérisation révolutionnaires et sa longue histoire ont été les raisons pour lesquelles elle a été choisie comme pionnière du Digital Twin. De grandes quantités de données provenant de ce site vieux de 59 ans seront intégrées dans le processeur du Digital Twin pour un meilleur apprentissage machine. Un déploiement complet sur l’île est prévu dans quatre ans, à mesure que les capacités de la main-d’œuvre et les ressources numériques arriveront à maturité. Il devrait en résulter une amélioration d’environ 25 % de la productivité, de la fiabilité et de la sécurité.
« Nous sommes encouragés par le fait que Shell ait pris cette mesure audacieuse en pilotant la solution « Digital Twin » à Singapour, donnant ainsi un exemple fort de la manière dont le secteur de l’énergie et des produits chimiques peut adopter la technologie pour se rapprocher des normes de l’industrie 4.0 », a déclaré Damian Chan, vice-président exécutif de l’EDB. « L’approche globale de Shell, qui consiste à investir dans les processus, les technologies et la formation numériques pour soutenir la main-d’œuvre, arrive à point nommé, surtout avec l’accélération de la numérisation dans les industries établies aujourd’hui, et contribuera à faire avancer la poussée de Singapour vers la transformation numérique dans tous les secteurs ».
Pour plus d’informations sur la digitalisation dans l’industrie de la fabrication additive, n’hésitez pas à lire notre dossier.
N’oubliez pas que vous pouvez poster gratuitement les offres d’emploi de l’industrie de la FA sur 3D ADEPT Media ou rechercher un emploi via notre tableau d’offres d’emploi. N’hésitez pas à nous suivre sur nos réseaux sociaux et à vous inscrire à notre newsletter hebdomadaire : Facebook, Twitter, LinkedIn & Instagram ! Si vous avez une innovation à partager pour le prochain numéro de notre magazine numérique ou si vous avez un article à faire connaître, n’hésitez pas à nous envoyer un email à contact@3dadept.com.