Subaru Corporation, dont le siège est à Tokyo, a collaboré avec la division d’impression 3D de HP, basée au Japon, pour développer de nouvelles pièces pour son concept car SUBARU LEGACY OUTBACK BOOSTGEAR PACKAGE.
La production a été réalisée conjointement par les divisions d’impression 3D de SUBARU et DMM.com, DMM.make 3D Print.
Les défis liés au développement de pièces automobiles
Les défis liés au développement de pièces automobiles vont de la production de moules aux obstacles logistiques. En général, la fabrication des pièces nécessite des moules spécifiques et les conceptions sont limitées par le processus de démoulage. Ces contraintes rendent difficile le développement de pièces personnalisées, à faible volume et à forte composition.
En outre, des problèmes tels que la gestion des stocks de pièces fabriquées en usine, ainsi que les coûts et les émissions de CO2 liés au transport, persistent. La technologie Multi Jet Fusion de HP a donc été adoptée pour donner vie au nouveau design tout en équilibrant les capacités de production de masse.
Matériaux et production sans moules
Les moules n’étant plus nécessaires, l’équipe a utilisé du PA12 (Nylon 12) pour obtenir les propriétés souhaitées en termes de résistance à la chaleur et aux intempéries, ainsi qu’une solidité suffisante. Elle a également pu atteindre un taux élevé de recyclage des matériaux, allant jusqu’à 80 %.
Ce processus permet de créer des pièces n’importe où en transférant des données 3D, ce qui élimine la nécessité d’inventorier les demandes de pièces fabriquées et réduit les contraintes logistiques à l’avenir.
Ces modèles révèlent la flexibilité et la capacité de personnalisation qu’offre l’impression 3D, en particulier pour la production de faibles volumes. Selon Subaru, cette technologie leur a donné la liberté d’imaginer de nouvelles idées sans les contraintes qu’implique généralement la fabrication conventionnelle.
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