La fabrication additive est certes utilisée dans plusieurs secteurs d’activité, mais il n’en demeure pas moins qu’elle fait ressortir des challenges propres à chaque secteur d’activité. Dans le domaine de l’automobile ou du sport mécanique par exemple, un challenge souvent rencontré par les fabricants ou les fournisseurs de service est la fabrication en série.
La personnalisation et la production à la demande sont très souvent mis en avant au détriment de la production en série, qui n’est pas encore devenue coutume pour tous les experts de la fabrication additive. Poly-Shape, fournisseur de services de la fabrication additive, montre à travers un cas client que cette production est devenue réalité chez eux.
« Plateau Westgate »
Poly-Shape a apporté son expertise sur un support d’actionneur de Wastegate, pièce que les amateurs de motorsport reconnaîtront sans doute. Fabriquée de manière traditionnelle en tôle en aluminium 6061 avec deux renforts soudés, le premier objectif de cette nouvelle production était d’alléger la pièce tout en diminuant les déplacements et en garantissant la tenue mécanique.
Le second était de produire en grand nombre, afin de faire face aux cadences et aux coûts d’une fabrication en série.
Pour rencontrer ces objectifs, le fournisseur a utilisé la fabrication additive (FA) métallique accompagné d’un alliage d’aluminium (AlSi7Mg0.6) et une conception basée sur une l’optimisation topologique, ce qui a permis de répartir convenablement la matière.
Par ailleurs, en utilisant une quantité réduite de matière par pièce et en imbriquant les pièces entre-elles, Poly-Shape a pu non seulement gagner en temps, mais aussi produire plus de pièces par plateau.
Parlant de cette production, Jérémy Cousin, Training Manager de Poly-Shape explique : « la quantité de matières est minimisée en fonction des sollicitations mécaniques de l’actionneur, soit un coût de fabrication réduit. La géométrie de la pièce est modifiée pour limiter la quantité de support, et donc le temps de fabrication et de retrait de ces supports qui seront éliminés lors des reprises d’usinage, voire directement à la main. Nous avons donc réadapté le design pour permettre l’empilement des pièces et produire en une seule fois un maximum de pièces sur un même plateau permettant de limiter les coûts de mise en route et nettoyage machine.»
De tous les procédés de FA qui existent, c’est le procédé Laser Beam Melting qui a permis à la société française de produire 228 pièces réparties en 76 colonnes, 5 cubes de porosité et 13 éprouvettes de traction réparties sur 5 colonnes.
Le fournisseur Poly-Shape montre dans ce projet qu’il ne maîtrise pas seulement la technologie de FA métallique, mais qu’il est capable de l’adapter à des milieux aussi exigeants que le sport mécanique.
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