Le bureau de services 3D néerlandais, Visual First, utilise du thermoplastique chargé de carbone FDM Nylon 12CF pour remplacer les pièces de machine en métal pour son client, The Chocolate Factory. La possibilité d’imprimer sur demande des pièces de rechange pour machines 3D a considérablement réduit les temps d’arrêt de la machine, assurant ainsi la continuité de la chaîne de production pour l’entreprise.
Basée à Rotterdam (Pays-Bas), The Chocolate Factory utilise un réseau de machines d’emballage dont le débit journalier repose sur le bon fonctionnement d’une pièce métallique en forme de crochet simple mais très importante qui soulève les barres enroulées sur un convoyeur. Le seul bémol est que la pièce fonctionne souvent mal et doit être remplacée trois fois par mois. Cependant, puisque chaque pièce de rechange est faite à la main, la livraison peut prendre plus d’un mois.
« Il est crucial que la machine d’emballage soit toujours opérationnelle, en particulier pendant les périodes agitées, comme Noël », explique Carl van de Rijzen, propriétaire d’entreprise chez Visual First. Grâce à la fabrication additive, ils peuvent désormais fabriquer à la demande des pièces de rechange personnalisées, aussi performantes que les pièces de machines métalliques.
« Nous pouvons imprimer et livrer en 3D des pièces de production à The Chocolate Factory en moins d’une semaine, ce qui est essentiel pour assurer la continuité de la chaîne de fabrication. »
Imprimé 3D, le thermoplastique chargé de carbone peut remplacer le métal
Le matériau composite FDM Nylon 12CF est un thermoplastique chargé de carbone qui contient 35% de fibres de carbone hachées. Fabriquée avec l’imprimante 3D de production Stratasys Fortus 450mc, la pièce de machine de remplacement est maintenant utilisée à l’usine.
Avant l’utilisation de ce matériau composite, une intervention humaine constante impliquait que la fonctionnalité de la pièce métallique souffrait et que la machine était souvent endommagée. « Maintenant, avec la possibilité d’optimiser la conception de la pièce avec la Fortus 450mc, cela s’est amélioré car la pièce est beaucoup plus légère que sa contrepartie métallique », poursuit van de Rijzen. « La chocolaterie profite également d’importants avantages économiques, avec une réduction de 60% des coûts de l’équipe. »
La chocolaterie se tourne maintenant vers Visual First pour résoudre d’autres problèmes de conception, notamment pour développer un prototype de moule de coulée afin de tester l’acceptation de ses produits. Traditionnellement, il est fait de plastique, ce qui est à la fois long et coûteux. Conscients du potentiel de l’impression 3D, ils réaliseront des moules imprimés en 3D sur la Fortus 450mc et l’entreprise pourra accélérer ses processus de production.
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