Lors d'un récent arrêt pour maintenance de routine, des délais prolongés et des retards dans la chaîne d'approvisionnement pour des pièces fabriquées traditionnellement ont remis en cause le calendrier de redémarrage prévu par Chevron.
Chevron est un fournisseur de services énergétiques engagé dans tous les aspects des industries du pétrole et du gaz naturel, notamment l'exploration et la production d'hydrocarbures, le raffinage, le marketing et le transport, la fabrication et la vente de produits chimiques et la production d'électricité.
Pour aider Chevron à respecter le calendrier, l'équipe d'ingénierie additive de l'entreprise énergétique a travaillé avec Lincoln Electric pour fabriquer des pièces de rechange essentielles qui répondraient aux normes de production et de qualité.
Pour ceux qui ne le savent pas, Lincoln Electric a acquis une expertise dans l'ingénierie, la conception et la fabrication de solutions avancées de soudage à l'arc, de systèmes automatisés d'assemblage, de montage et de découpe, ainsi que d'équipements de découpe au plasma et par oxycoupage. Grâce à cet héritage de 126 ans et à une activité d'automatisation de 500 millions de dollars américains, la société a créé une division de fabrication additive (Lincoln Electric Additive Solutions) qui fournit des services basés sur le soudage robotisé à l'arc métallique.
Si nous ne doutons pas de l'expertise de l'entreprise (rappelez-vous ses idées dans le reportage exclusif mettant en lumière les complexités déguisées de la fabrication additive arc-fil), il est toujours intéressant de voir les applications que sa technologie peut permettre.
"Notre calendrier de maintenance planifiée était en danger en raison des problèmes actuels de la chaîne d'approvisionnement", a déclaré Robert Rettew, ingénieur en technologie des matériaux. "Nous avons réalisé que cette pénurie d'approvisionnement pouvait avoir un impact sur les opérations et nos résultats. Nous avons travaillé avec Lincoln Electric pour explorer comment les pièces pourraient être créées plus rapidement afin que nous puissions reprendre les opérations comme prévu."
Grâce à la fabrication additive et à l'expertise des experts industriels de Stress Engineering Services, Inc. les deux équipes ont imprimé en 3D huit pièces de rechange en alliage de nickel d'une longueur moyenne d'environ 0,9 m et pesant chacune plus de 226 kg. (226 kg) chacune, en seulement 30 jours au total.
Comme ce fut le cas pour la production de ce collier de serrage hydraulique multi-matériaux imprimé en 3D pour le F-16, nous pensons que Stress Engineering Services a aidé à valider les pièces qui ont été produites par les deux partenaires.
" Nous sommes heureux de travailler avec Chevron et de montrer la valeur de la production juste à temps par la fabrication additive, et sa capacité à éviter les temps d'arrêt des installations ", a déclaré Christopher L. Mapes, président-directeur général de Lincoln Electric. " L'impression 3D métallique pour les pièces métalliques de grande taille, les moules, l'outillage et les prototypes est une solution qui change la donne pour divers marchés finaux, notamment la fabrication industrielle, l'énergie et l'aérospatiale. Lorsque la vitesse de mise sur le marché, la flexibilité de la conception et la réduction des coûts sont prioritaires, notre technologie d'impression apporte la réponse ultime."
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Image de Une : Plateforme pétrolière de Chevron Corporation