Six ans après avoir intégré la FA dans son portefeuille de production, Klaus Stöcker Metallbearbeitung, une entreprise qui, à l’origine, ne fournissait que des services d’usinage tels que le tournage, le fraisage, l’enfoncement et l’électroérosion à fil, la rectification plane et circulaire, l’assemblage et la mesure, est désormais en mesure de livrer à ses clients des composants en plastique et en métal imprimés en 3D prêts à être installés.
Si elle fournit des pièces aux secteurs de l’automobile, de la pharmacie, de l’alimentation et de la construction de machines, il convient de noter que l’entreprise fabrique également ses propres outils, montages, jauges et machines spéciales.
Avec un portefeuille composé de technologies FDM/FFF, SLS, de systèmes stéréolithographiques (SLA/PJM), de fusion sélective au laser (SLM) et de fabrication additive par diffusion atomique (ADAM = atomic diffusion additive manufacturing), l’entreprise peut produire différents types de plastiques composés de PA 6 et PA 12, des matériaux renforcés de fibres de verre, de carbone et de Kevlar, des alliages d’aluminium, de l’acier inoxydable et divers aciers à outils.
Toutefois, le tournant de son parcours dans la FA s’est produit lorsqu’elle a intégré des services dans l’ensemble de la chaîne de processus. Selon Arnd Meller, responsable de la FA chez Stöcker, cela nécessite une consultation complète avec leurs clients pour déterminer si un composant peut être fabriqué par fabrication additive et, si oui, ils ont dû déterminer les modifications de conception nécessaires, ainsi que la technologie d’impression et le matériau les plus appropriés pour chaque application. [Grâce au post-traitement, ils ont été en mesure de fournir à leurs clients des composants prêts à être installés.
Au début, les pièces en plastique frittées au laser étaient nettoyées dans une cabine de sablage manuelle. Cependant, les méthodes conventionnelles ne permettaient plus de répondre à la demande croissante et aux exigences plus strictes en matière de stabilité et de cohérence du processus de post-traitement. L’entreprise a donc commencé à chercher des solutions automatisées. Les considérations importantes étaient la qualité du produit, la sécurité opérationnelle, le coût total de possession (TCO) et la facilité d’utilisation, explique l’entreprise.
Au départ, le nettoyage des composants avec le système S1 était le seul sujet de discussion. Pour l’affinement de la surface de ses composants imprimés en 3D, l’entreprise recherchait différentes solutions, par exemple le lissage chimique.
Lors d’une visite au Customer Experience Center d’AM Solutions -, Meller s’est rendu compte que la finition en masse était une alternative rentable au lissage chimique. La M1 Basic d’AM Solutions peut permettre le lissage et l’homogénéisation de la surface des composants en plastique, y compris des valeurs de rugosité de surface plus faibles, avec des résultats reproductibles et une grande stabilité du processus.
Pour rappel, la machine de post-traitement a été utilisée pour plusieurs applications mises en avant dans les secteurs des drones et de la R&D. Le système de finition compact plug-and-play avec des commandes de processus intégrées permet de rectifier, lisser et polir la surface de composants en plastique et en métal imprimés en 3D. Équipé d’un système intégré de nettoyage et de recyclage de l’eau de process et d’une connexion 230 volts, le M1 Basic peut être facilement intégré dans pratiquement tout environnement de production en tant qu’unité autonome. Elle permet la finition de lots entiers de pièces ou de composants individuels de dimensions allant jusqu’à 550 x 150 x 130 mm (L x l x h) et de formes différentes. Le bol de traitement standard peut être divisé en deux chambres distinctes. Cela permet la finition simultanée de différentes pièces avec différents procédés de finition.
« Pour de nombreux composants, la technologie de finition en masse représente une excellente alternative au lissage chimique. Le processus de lissage est nettement plus rentable, ce qui nous donne un avantage concurrentiel considérable« , conclut Arnd Meller.
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