Keystone Outdoor Gear Co (KOGC), un concepteur et fabricant de mobilier d’extérieur générationnel, a tiré parti de l’impression 3D pour répondre aux demandes spéciales de ses clients en quelques semaines plutôt qu’en quelques mois. En incorporant l’impression 3D pour la production de pièces en plastique au lieu du moulage par injection pour leur portefeuille d’accessoires TakTable™, ils ont rapidement élargi leur gamme de produits pour inclure des conceptions réactives à leur base d’utilisateurs.
La fabrication traditionnelle en série de pièces en plastique nécessite l’utilisation d’outils en acier de précision montés dans de grandes presses. La conception et la fabrication de ces outils prennent des semaines, voire des mois, suivies de procédures de validation des pièces qui prennent du temps. Le résultat final est une production de milliers de pièces. Les modifications apportées aux pièces sont lentes et coûteuses et entraînent souvent des stocks obsolètes et d’autres dépenses.
La flexibilité que permet l’impression 3D présente aussi des contreparties. Il faut parfois plusieurs heures pour fabriquer une seule pièce, contre quelques secondes ou minutes pour le moulage par injection. Les coûts des matériaux sont également plus élevés. Une imprimante utilise du filament vendu en bobines à 15 dollars ou plus le kilo, alors que le plastique de moulage par injection est vendu en vrac pour quelques dollars le kilo. Pour les grandes séries, comme la TakTable elle-même, le coût de l’impression 3D est prohibitif. Mais en ajoutant de la flexibilité à leur produit principal, il était possible d’utiliser l’impression 3D pour des ajouts.
Alex Sinton, président de KOGC, explique : « Le coût de nos pièces en plastique imprimées en 3D pour le support télescopique, par exemple, est environ dix fois plus élevé que celui du moulage par injection. Cela se traduit par une augmentation globale du prix de détail de 30 %, puisque l’emballage, le matériel, l’assemblage et l’expédition sont les mêmes. » Il poursuit : « Mais il est important de noter que sans l’impression 3D, ces produits, dont la plupart ont été suggérés par les utilisateurs, n’existeraient pas du tout. Si nous ne développions que des produits qui permettent de récupérer l’investissement dans l’outillage dur, nous aurions la chance de lancer un ou deux produits par an. Aujourd’hui, nous lançons un nouvel accessoire chaque mois. Nos clients sont vraiment enthousiastes lorsqu’ils peuvent recommander quelque chose et l’avoir entre les mains en une semaine ou deux. Et si un utilisateur le veut, quelqu’un d’autre le voudra aussi« .
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