Gravity Pull Systems développe une solution logicielle qui permet des applications IdO pour les processus de fabrication additive industrielle

 Gravity Pull Systems a développé une solution logicielle qui crée un processus global 24/7 dans la fabrication additive.

La plate-forme logicielle Synoptik de la start-up suisse, basée sur l’IA, permet des applications IdO (Internet des Objets) / (internet industriel des choses = industrial internet of things) IIoT pour les processus industrialisés de fabrication additive, de la planification initiale à la fin de la production :

  • Ajustement dynamique des paramètres changeants du processus en temps réel en intégrant la fonction Scheduling Optimizer à un système d’exécution de la fabrication (MES), par exemple pour l’ajustement flexible des temps de production.
  • Transparence et traçabilité totales 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 sur l’ensemble du processus de fabrication grâce à un contrôle continu via Track & Trace.   
  • Les exigences de conformité spécifiques à l’industrie sont con-figurables, répondant aux demandes de l’aérospatiale, de l’automobile, de l’automatisation ou du secteur médical.
  • Augmentation de la rentabilité grâce à la réduction des coûts de fabrication et de la consommation de matériaux, ce qui a un effet durable sur la protection de l’environnement.

Le mode de fonctionnement de Synoptik repose sur des modèles d’intelligence artificielle très complexes, dont les algorithmes calculent en temps réel toute modification des procédures, des paramètres des processus, de la consommation de matériaux et des calendriers 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, les intègrent dans les processus de production de manière agile et recalculent continuellement les coûts de production.

Dans les processus de fabrication additive, des résultats concrets pour la transformation numérique au niveau de l’industrie 4.0 / IIot sont réalisés :

  • Mise en œuvre active d’une utilisation efficace des ressources, des matériaux et de l’énergie par une production durable et une réutilisation maximale des matériaux ; rendue possible par une surveillance précoce des dysfonctionnements afin de minimiser le gaspillage de matériaux et de générer “à la volée” les instructions et les réglages de paramètres nécessaires pour les machines
  • Adaptation efficace des processus de production, par exemple dans le cas de nouvelles commandes avec un délai fixe, pour lesquelles la production doit être réorientée sans affecter l’environnement de production existant
  • Suivi permanent de tous les processus liés aux matériaux/poudres, y compris le mélange des lots, la préparation des matériaux, l’approvisionnement en matériaux, l’inspection de la qualité
  • Génération automatique de nouveaux numéros de lot, par exemple lors du mélange des lots, lors de l’augmentation / la diminution du nombre de cycles de matières recyclables, lors du reclassement de la poudre recyclée après les essais
  • Sérialisation des objets de production (pièces individuelles, panneaux de construction, lots de matériaux générés …) afin d’appeler le parcours exact des pièces individuelles, par exemple les coordonnées X / Y / Z des pièces dans un panneau de construction donné
  • Préservation de l’immuabilité des données enregistrées grâce à des capteurs qui génèrent des clés privées/publiques en plus de stocker des informations et d’écrire des informations directement sur un support de stockage de données non modifiable (par exemple, une chaîne de blocs) sans intervention manuelle.

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