L’expérience de Toyota est un exemple qui confirme que l’impression 3D FDM reste efficace et importante pour tous les utilisateurs de l’industrie de la FA, qu’ils soient débutants, utilisateurs expérimentés ou avancés.
Pour ses installations en Pologne, le constructeur automobile Toyota a investi plus de 21 315€ pour son équipement en FA. Parmi les imprimantes 3D qui constituent son équipement de production, on trouve la Zortrax M300 Plus, une imprimante 3D basée sur la technologie de dépôt de plastique en couches (LPD), qui permet de fabriquer des outils et d’optimiser le flux de travail sur les chaînes de montage.
L’expérience de Toyota est un exemple qui confirme que l’impression 3D FDM reste efficace et importante pour tous les acteurs de l’industrie de la FA, débutants, utilisateurs expérimentés et avancés.
« L’impression 3D n’est pas tant une question de temps de fabrication, car ce n’est pas la technologie la plus rapide du marché, mais c’est certainement la plus flexible. Nous n’avons pas besoin de stocker des pièces de rechange, car nous pouvons les imprimer en 3D à la demande. Nous pouvons optimiser nos projets librement puisque les imprimantes 3D matérialisent presque toutes les géométries imaginables. Nous pouvons lancer un processus d’impression 3D dès que le besoin s’en fait sentir. Nous n’avons pas à attendre que notre service d’outillage, ou un sous-traitant, ait la capacité de prendre en charge nos commandes. L’impression 3D réduit le temps d’attente pour l’outillage nécessaire de plusieurs semaines à quelques jours, voire quelques heures », explique Łukasz Kondek, l’ingénieur responsable de l’impression 3D chez Toyota.
Les pièces imprimées en 3D à l’usine Toyota se répartissent en quatre catégories : les gabarits de positionnement, les gabarits d’assemblage, les outils d’assemblage et les couvercles. Les composants imprimés en 3D sur Zortrax M300 Plus sont souvent combinés avec des pièces fabriquées à l’aide d’autres technologies de fabrication. L’une des jauges utilisées chez Toyota possède un corps imprimé en 3D et des broches qui entrent en contact avec les surfaces métalliques, lesquelles ont été fabriquées en nylon sur des machines-outils à commande numérique pour augmenter la durabilité. De cette façon, les ingénieurs de Toyota ont réussi à prolonger considérablement la durée de vie de ces instruments. Les premiers prototypes ont été utilisés pendant plus de six mois avant de s’user. Et lorsque cela arrivait, il ne fallait que 7 heures pour en imprimer de nouveaux.
« L’un des principaux avantages de la mise en œuvre des imprimantes 3D Zortrax dans la fabrication et l’industrie est leur construction stable et éprouvée et leur facilité d’entretien. Cela signifie que des fabricants mondiaux comme Toyota peuvent compter sur elles pour imprimer des équipements essentiels au bon fonctionnement de la chaîne de montage. La fiabilité est essentielle, car même de courts retards peuvent générer des pertes qui dépassent de loin la valeur des imprimantes elles-mêmes. Par conséquent, ce que nous offrons aux grands clients industriels, c’est l’assurance que nos imprimantes 3D fonctionneront comme elles le devraient à chaque fois » – déclare Michał Siemaszko, responsable de la recherche et du développement chez Zortrax.
Avant que Toyota ne commence à utiliser des imprimantes 3D, les gabarits de la chaîne de montage étaient fabriqués par un département distinct équipé principalement de machines à commande numérique. Les ingénieurs devaient donc concevoir ces outils avec les contraintes imposées par les technologies de fabrication traditionnelles. Les imprimantes 3D, comme la Zortrax M300 Plus, ont résolu ce problème, réduit considérablement les coûts et raccourci les délais. L’ensemble de l’investissement dans les équipements d’impression 3D utilisés dans les usines de Toyota en Pologne a été rentabilisé en un an.
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