Andreas Hartmann, CEO et cofondateur de Solukon : Comprendre et dépasser les challenges liés au post-traitement dans un procédé de fabrication additive

Andreas Hartmann est cofondateur et directeur technique de Solukon. La société a été créée en 2013, à une époque où l’impression 3D métal prend son essor, et passe des laboratoires de prototypage rapide à une technologie de production industrielle unique.

Toutefois, si les procédés de fabrication additive gagnent du terrain, on note encore que les challenges liés au post-traitement ne font pas partie des priorités des professionnels.

Solukon en a fait son corps de métier et propose au marché des systèmes automatisés de post-traitement pour les technologies de fabrication additive. Une étape qui s’avère aujourd’hui importante, voire indispensable car on s’avance vers un avenir où les pièces sont de plus en plus fabriquées avec la fabrication additive, une technologie rapide, qui requiert cependant, l’utilisation de procédés complémentaires de pointe.

Quels sont les challenges rencontrés dans les procédés de post-traitement actuels ? Comment Solukon répond-elle à ces challenges ? Quelles sont les améliorations qui doivent encore être faites sur les nouveaux procédés. Nous avons abordé ces questions dans cet interview avec Andreas Hartmann.

Qu’est ce qui mène à la création de Solukon ?

Après 16 ans d’expériences dans l’ingénierie et les systèmes d’impression 3D, Dominik Schmid (autre cofondateur de la société) et moi avons décidé de répondre aux besoins des entreprises à travers les services d’un bureau d’études.

Les besoins des clients étaient nombreux ; cependant un seul a créé un véritable déclic : celui d’un client qui avait des problèmes avec son procédé de dépoudrage. Sur sa demande, nous avons conçu une machine de dépoudrage qui répondait précisément à ses besoins. C’est ainsi que Solukon a pris son envol.

Quels sont les challenges liés aux procédés de post-traitement qu’on rencontre couramment sur le marché ?

De nombreuses étapes de post-traitement sont encore manuelles et prennent beaucoup de temps, de sorte que le processus de post-traitement peut être décrit comme le goulot d’étranglement de la production d’impression 3D.

Une étape essentielle du post-traitement est l’élimination de la poudre résiduelle. Lors du dépoudrage des pièces, l’ouvrier est inévitablement en contact avec des particules non liées.

Les particules sont très fines et en général nocives pour la santé. Il y a un risque qu’il pénètre dans le corps par les voies respiratoires ou la peau. Dans le cas où la poudre est tourbillonnée vers le haut, elle peut créer des nuages de poussière et finalement une atmosphère explosive.  En même temps, l’enlèvement manuel de la poudre est risqué, prend beaucoup de temps et les résultats du nettoyage sont peu reproductibles.

Nous avons vu combien les utilisateurs souffrent de ce problème et avons développé des systèmes qui dépoussièrent automatiquement les pièces dans une atmosphère protégée qui peut être inerte par le gaz de protection.

Comment votre système se distingue-t-il des autres de la même gamme ? 

Notre technologie est tout à fait unique. Jusqu’ici, aucune autre technologie « automatique » n’existe sur le marché pour les procédés de post-traitement.

Les technologies tels le système SFM-AT800S, que nous développons sont capables de faire tourner la pièce sous l’effet des vibrations.

Ce système par exemple intègre des fonctionnalités intelligentes capables d’éliminer efficacement la poudre de métal dans des pièces contenant des canaux internes labyrinthiques.

Y a-t-il un cas d’application qui est particulièrement « challengeant » pour votre système ?

Travailler avec des grandes pièces est particulièrement challengeant. Elles ont beaucoup de structures de soutien et des structures internes complexes ; de fait, ce n’est pas facile de les déplacer automatiquement de manière optimale.

Notre collaboration avec Siemens, dans le développement de logiciels intelligents qui détectent automatiquement les structures internes a permis de relever ce défi. En effet, en utilisant le logiciel Siemens, nous avons pu automatiser certaines fonctionnalités.

 Y a-t-il des limites qu’on peut encore percevoir ?

Sortir la pièce de façon automatique de l’imprimante 3D, en particulier lorsqu’elle est dans des conditions inertes, n’est pas encore une chose aisée. Nous devons encore trouver une solution à cette étape.

Quels sont les secteurs les plus demandeurs pour le SFM-AT800S ?

Les industries qui peuvent bénéficier de notre système de dépoudrage automatique sont de prime abord l’aviation, l’automobile, le secteur médical et l’énergie.

Nous offrons notre système en trois tailles et tous les systèmes sont livrés avec une infusion de gaz inerte en option afin que nous ayons des solutions pour tous les challenges qui peuvent survenir.

Quels sont vos objectifs pour 2019 ?

En 2019, nous voudrons présenter le SFM-AT800S, fabriqué en collaboration avec Siemens, à d’autres entreprises de l’industrie. Nous travaillons déjà sur deux projets avec Poly-Shape et Fraunhofer.

Au niveau technique, notre objectif est d’apporter plus de fonctionnalités d’automatisation au système et d’intégrer notre système dans des lignes de production entièrement automatiques. Nous travaillons actuellement sur deux projets et soutenons par exemple Poly-Shape dans le projet Hyprocell et Fraunhofer.

Enfin, nous restons attentifs aux besoins de nos clients.

Votre dernier mot ? 

Notre but est que notre technologie permette une production complète, une fois insérée aux systèmes de production des entreprises. Nous avons à cœur d’éliminer les barrières qui peuvent se présenter dans les procédés de post-traitement après la fabrication additive.

Nous souhaitons atteindre cet objectif en éliminant tous les risques liés à la santé et à la sécurité et en augmentant l’efficacité grâce à une automatisation intelligente.

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