Satair, une société de services d’Airbus, a livré avec succès une pièce de rechange volante en métal imprimée en 3D à une compagnie aérienne cliente.
La première fois que nous avons entendu parler de la société Airbus, elle s’était associée à Fast Radius pour assurer la maintenance d’une autre pièce. Cette fois-ci, c’est différent, car la fabrication additive de cette pièce a eu lieu dans l’atelier Reference Manufacturing d’Airbus Filton.
La pièce était obsolète et n’était plus disponible chez le fournisseur d’origine. Installées en quatre versions différentes – tribord, bâbord, supérieure et inférieure, ces pièces sont les clôtures de bout d’aile de l’A320ceo.
Pour Satair, l’utilisation de la fabrication additive aurait réduit la probabilité que l’avion reste au sol (AOG – aircraft on the ground). D’autre part, cela aurait conduit à une plus grande flexibilité dans la production des pièces tout en respectant les mêmes normes de qualité élevées garanties par la certification EASA Form1.
Avant d’utiliser la fabrication additive, l’équipe d’ingénieurs de Satair a étudié l’utilisation de procédés de fabrication conventionnels. L’objectif ultime de la société était de réduire les coûts d’investissement pour remplacer les moules pour les commandes individuelles. Cependant, l’évaluation de ces méthodes montre que les implications en termes de coûts et de délais n’étaient pas compétitives lors de la reconception de la pièce pour la technologie d’usinage.
Felix Hammerschmidt, Chef de l’unité Additive Manufacturing Satair, a expliqué : « Nous avons reçu une commande de pièces de rechange et notre service d’approvisionnement AOG s’est tourné vers l’équipe Additive Manufacturing (AM) pour trouver une solution. Après une courte pré-évaluation, la pièce a été remise aux bureaux d’études de RapidSpares chez Airbus. Grâce à un nouveau processus de certification, ils ont pu recertifier l’ancienne pièce moulée en cinq semaines et l’adapter au titane, qui est un matériau de fabrication additive qualifié pour l’aéronautique ». Il a ajouté : « Le délai de certification devrait se réduire encore plus à l’avenir, une fois que la technologie sera devenue plus standard ».
Fabrication de la pièce de l’A320ceo
Suite à la qualification de la pièce l’année dernière, le fournisseur mondial de pièces d’avion peut désormais produire cette pièce de façon régulière.
Au niveau technique, l’entreprise a expliqué que quatre composants (un jeu complet pour un avion) sont imprimés simultanément dans un travail de construction, qui prend 26 heures, afin de réduire le coût par pièce et le temps d’impression par pièce. Les différentes étapes de post-traitement réalisées en fin de fabrication permettent d’obtenir une pièce dont les exigences de sécurité sont similaires à celles d’une pièce classique. La nouvelle pièce est ensuite livrée avec un agrément de certification EASA Form 1.
Bart Reijnen, CEO de Satair, a ajouté : « Satair est à l’avant-garde de la fourniture de pièces fabriquées à l’aide de la FA pour le marché des pièces de rechange aéronautiques et nous disposons actuellement de plus de 300 numéros de pièces certifiées pour la technologie couvrant tous les types d’avions de la famille Airbus, y compris les outils et les équipements de support au sol. Avec plus de 7 000 avions de la famille A320ceo en service dans le monde, la demande pour cette pièce spécifique fabriquée de manière additive va probablement augmenter et, grâce à la chaîne d’approvisionnement de fabrication additive désormais en place, nous serons en mesure de produire ces pièces dans un délai plus court. Quatre autres clients ont déjà demandé cette même pièce suite à cette livraison réussie ».
Il a ajouté : « Nous avons déjà identifié plus de pièces en titane pour lesquelles la fabrication additive pourrait aussi bien devenir un moyen de production plus économique, avec une plus grande flexibilité et des délais plus courts. »
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