Développée par des utilisateurs de FA pour des utilisateurs de FA.

Cela fait cinq ans que l’équipementier GE Additive a annoncé le développement d’une plateforme de jet de liant métal qui permettrait de réaliser une production additive à haut volume et à faible coût. Depuis lors, un programme de partenariat bêta Binder Jet a permis au fabricant de machines de s’entourer d’une série de partenaires solides qui contribueraient au développement de la plateforme dans une optique orientée client. Kennametal a été le dernier à rejoindre ce programme, qui implique déjà Cummins, Wabtec et Sandvik.

Au cœur de ce développement et de ce partage des connaissances, le travail reste un engagement mutuel à identifier, concevoir et produire formellement des applications spécifiques au coût, à la qualité, à l’échelle nécessaire et en toute sécurité, affirme GE Additive. Avec ces caractéristiques en tête, GE Additive révèle plus de détails sur la série 3 de cette technologie.

La capacité de fabrication révèle la capacité de l’imprimante 3D industrielle à fabriquer des composants qui respectent les tolérances dimensionnelles et de résolution des caractéristiques pour la production, avec une capacité démontrée (mais non limitée à) des pièces jusqu’à 25 kg en acier inoxydable, et aucune limite connue sur l’épaisseur maximale des parois.

La ligne Binder Jet permet également à l’utilisateur de :

  • Dépoussiérer des pièces complexes sans détruire les caractéristiques fines, grâce aux systèmes de liant exclusifs de GE.
  • Fritter des pièces dans les tolérances souhaitées, en partie grâce à la capacité de prédiction et de compensation de la distorsion du logiciel Amp™ de GE Additive.
  • Développez des pièces de haute qualité, équivalentes ou supérieures au moulage, beaucoup plus rapidement que les méthodes traditionnelles.
  • Imprimez et frittez des pièces avec une faible rugosité de surface.

Coût et évolutivité

Ce sont les deux caractéristiques qui suscitent le plus de débats chez les utilisateurs la FA. Quelle que soit la technologie de FA utilisée, l’objectif du fabricant est généralement de réduire le coût par pièce. Alors que d’autres processus liés au processus de fabrication lui-même (par exemple, le post-traitement) jouent souvent un rôle clé dans le coût final, GE Additive explique que le coût final diminuera avec le temps, lorsqu’un plus grand espace d’applications sera disponible pour la technologie.

Entre-temps, la comparaison habituelle avec les procédés de fabrication conventionnels a été effectuée en tenant compte des tolérances et du coût, depuis la matière première entrante jusqu’à la pièce finale en main (coût total de possession – pas seulement la machine).

Dans cette optique, la solution de jet de liant de GE Additive permet aux utilisateurs de l’imprimante 3D d’économiser de l’argent sur les matières premières en recyclant la poudre inutilisée et en exploitant des matériaux moins coûteux par rapport aux autres technologies de lit de poudre, d’exploiter la totalité de la boîte de construction, de haut en bas, de bord en bord, sans avoir besoin de supports, et d’explorer de nouvelles applications avec des pièces plus complexes.

En ce qui concerne l’évolutivité, le fabricant de machines a déclaré que la nouvelle gamme d’imprimantes 3D métal offre une efficacité globale de l’équipement (OEE) élevée, une capacité d’automatisation, une distorsion et une compensation prédictives, ainsi que des propriétés de matériaux qui respectent et dépassent les normes industrielles. Tous ces éléments sont réunis dans le but d’obtenir le coût total de possession le plus bas pour la production additive métallique. Sur la base des commentaires des clients et des partenaires pendant la phase de développement de la technologie, GE Additive se concentre sur le déploiement à terme d’installations de 40, 50, 100+ machines qui permettront de répéter la qualité du processus, tout en minimisant le contact de l’opérateur avec l’équipement et les matériaux – un argument qui joue en faveur des forces de GE Additive en matière de sécurité.

Installé et exploité sans zonage de danger requis, avec un contact minimal de l’opérateur avec le système et les poudres métalliques.

Le système sera répertorié UL et certifié CE, dispose d’un environnement 100% inerte et étanche, d’une exposition sans poudre en boucle entièrement fermée et est conçu pour être compatible avec les poudres et les liants réactifs et inflammables.

La machine a également été équipée d’un système de sécurité embarqué entièrement indépendant et en temps réel qui surveille constamment ses conditions. En outre, un flux de données OPC UA en temps réel peut être intégré aux systèmes MES et de sécurité de l’usine.

« Le fait d’accélérer les solutions et de les mettre sur le marché trop tôt n’est pas une bonne stratégie et c’est souvent la raison pour laquelle les machines finissent par prendre la poussière dans les laboratoires de recherche et développement. Au cours de la phase de développement de la série 3 et de la ligne Binder Jet, nous avons recherché des clients qui pouvaient nous donner des informations honnêtes et concrètes sur leurs environnements de production à haut volume. Nous avons pris leurs idées pour compléter nos connaissances pratiques et notre expérience de la mise à l’échelle de la production additive « , a déclaré Brian Birkmeyer, responsable de la ligne de produits Binder Jet chez GE Additive. « Le résultat est un système additif industrialisé moderne et modulaire – développé par des utilisateurs d’additifs pour des utilisateurs d’additifs – qui fournit des pièces de qualité, au coût, à l’échelle et en toute sécurité. »

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