Nous avons rencontré Annika Ölme lors de notre voyage de découverte au Centre d’excellence d’Arcam AB. Elle apporte une dizaine d’années d’expérience dans l’industrie chez GE Additive Arcam AB. En tant que vice-présidente du département de l’ingénierie, elle est responsable du développement des produits des machines d’ARCAM EBM et des équipements environnants qui les soutiennent. Un rôle qui est souvent mal compris dans l’industrie.
Dans cette série d’Opinion de la Semaine, elle partage des idées clés sur la mission d’un responsable du développement de produits et sur la façon dont ce profil est continuellement « challengé » dans une entreprise de fabrication additive.
Enfin, en tant que vice-président d’Arcam EBM, nous n’avons pu nous empêcher d’explorer avec elle les applications actuelles qui favorisent l’utilisation de la technologie de fusion par faisceau d’électrons (Electron Beam Melting Technology – EBM) dans cette industrie.
Annika Ölme d’Arcam AB se penche sur le rôle du responsable de développement de produits dans la fabrication additive et les perspectives pour la technologie EBM.
Tout d’abord, le chef de produit est différent du chef de développement de produit
Dans de nombreuses entreprises, un chef de produit remplit un rôle commercial où il est responsable des profits et des pertes de la ligne de produits. Il/elle se concentre sur la stratégie de croissance autour d’un produit spécifique et se concentre sur les besoins des utilisateurs.
Le chef de produit gère en fait le département d’ingénierie ou de développement de produits. Il/elle fait beaucoup de travail de développement technique et gère les ingénieurs qui développent le produit.
Les fonctions sont-elles les mêmes dans une société de FA et dans une société qui développe des technologies de fabrication traditionnelles ?
Je dirais OUI et NON.
OUI parce que le travail est similaire en termes de processus de développement de produits, de précautions de sécurité auxquelles vous devez prêter attention, du raisonnement que le spécialiste doit suivre.
Cependant, la différence se produit lorsqu’il s’agit d’une entreprise de haute technologie dont la technologie est en voie de maturation, une technologie qui se trouve à un « stade précoce de développement ». Dans ce cas précis, il y a des tâches plus techniques. Vous avez besoin de personnes qui peuvent également passer par différents principes d’ingénierie. Dans ce type d’entreprise, un ingénieur électricien doit avoir une approche plus large du travail. Il/elle doit par exemple comprendre un peu de physique et de conception mécanique. Mes collaborateurs doivent avoir un profil beaucoup plus complexe.
Le défi du leadership est donc différent. En fait, à mesure que nous mûrissons, nous devenons de plus en plus une entreprise industrielle. Nous avons appris de l’industrie traditionnelle et nous sommes de plus en plus orientés vers les processus.
Lors du lancement d’ARCAM Spectra H, vous avez dit : « Ce n’est pas une machine, c’est un système ». Pouvez-vous nous en dire plus ?
C’est une déclaration qui est assez importante, à mon avis. Si vous regardez les paramètres d’une production en série de lames par exemple, la machine EBM n’est qu’une très petite partie du flux de production. En un mot, l’opérateur devra disposer d’une poudre spécifique qui, une fois dans la machine, forme une pièce. Par la suite, il « dépoudra » ce « gâteau de poudre » pour en retirer le composant. Pour y parvenir, un certain nombre d’étapes différentes doivent être suivies. Ce ne sera une méthode de production viable que si tout ce flux est automatisé et fonctionne bien.
Dans le même ordre d’idées, lorsque nous avons lancé Spectra L par exemple, nous avons simultanément lancé un système de dépoussiérage car il fait également partie de l’écosystème de production d’une entreprise qui produit des pièces en série.
Imaginez que vous construisiez la machine parfaite pour la fabrication additive et qu’ensuite, l’étape suivante ne soit que manuelle, vous n’aurez pas de production viable.
Parlons d’interopérabilité, qui est toujours un gros problème dans la FA. Quels types de problèmes l’utilisateur pourrait-il rencontrer ? Qui en fait le plus l’expérience ?
En gros, il s’agit d’avoir un flux réel et prévisible dans l’ensemble du processus de fabrication. Ce que vous faites avant la fabrication additive et après, avant d’arriver à la partie finale.
Une grande partie de ce défi concerne les machines, mais nous pouvons aussi affirmer qu’il s’agit de logiciels. GE Additive est actuellement très impliquée dans cette étape de la fabrication en s’attaquant à différentes solutions qui permettront aux utilisateurs d’avoir une production moderne.
En outre, il faut noter que les experts en R&D des universités n’auront pas les mêmes défis que les entreprises industrielles qui s’efforcent de réaliser une production en série. Dans ce cas précis, les besoins des producteurs en série font plus avancer le sujet.
Une université qui veut travailler sur le développement de matériaux par exemple, achètera une machine, une entreprise aérospatiale qui cherche une production en série achètera 100 machines. L’écart est très grand, les défis le sont aussi.
Quelles sont les applications tendances qui requièrent la technologie EBM en dehors des industries aérospatiale et médicale qui sont toujours mentionnées ?
Pour que cette technologie soit efficace et rentable, il faut toucher les industries qui utilisent des matériaux moins chers que ceux qu’elles utilisent habituellement et des industries qui ont une plus grande demande en matière de fiabilité et de répétabilité.
Cela signifie que l’automobile devient un secteur intéressant à surveiller. Et quelques tendances alimentent cet intérêt : l’électrification, par exemple, est l’une des tendances d’où le besoin croissant de la fabrication additive de cuivre. En raison de sa conductivité, le cuivre joue un rôle clé dans l’électrification des véhicules. Pour tirer profit du cuivre ayant une bonne conductivité, le matériau doit intégrer une faible teneur en oxygène, mais le problème est que le cuivre ayant une très faible teneur en oxygène est très difficile à fabriquer.
À cet égard, la nature même de l’EBM est un avantage clé. Elle offre une très grande pureté avec une teneur en oxygène très élevée. Cet intérêt croissant pour l’automobile joue donc en fait en notre faveur.
Une autre application intéressante pour l’avenir qu’il convient de noter est l’acier à outils, un acier allié à haute teneur en carbone. C’est l’acier le plus dur que l’on puisse produire. Dans l’industrie du pétrole et du gaz, ce type de matériau peut être utilisé pour produire des pièces qui s’usent très rapidement.
En ce qui concerne l’utilisation du cuivre pur pour les applications automobiles, de nombreuses technologies de FA revendiquent également réaliser ce type d’applications. Avez-vous pu faire une sorte de comparaison avec l’EBM ?
Il est difficile de voir à travers les différentes technologies de FA. Cependant, les principales différences sont la conductivité et la teneur en oxygène.
Tout le monde peut fabriquer du cuivre, mais la différence se situe au niveau de l’objectif de votre application : faut-il qu’il soit conducteur ou non ? Pour les pièces électriques des véhicules, c’est crucial.
De plus, la teneur en oxygène déterminera si la pièce se fissurera ou non. Ainsi, si vous avez un oxygène très élevé dans la machine, il devient très dur que la pièce se fissure.
La troisième chose que je vais mentionner est l’analyse de rentabilité : la productivité. Combien coûte la fabrication de la pièce ?
Si nous regardons la technologie du faisceau laser par exemple, elle est faite de lumière, de photons. Les photons sont inhérents à la technologie des faisceaux laser, tandis que les électrons sont inhérents à l’EBM. Un pourcentage très élevé du faisceau laser est réfléchi par le cuivre, plus que la fusion du matériau, ce qui signifie qu’il devient très improductif. C’est aussi la raison pour laquelle les spécialistes de cette technologie ont tendance à développer des lasers verts pour cette application. Cependant, d’un autre côté, cela signifie qu’il devient moins cher de rendre le cuivre pur plus productif avec l’EBM.
La durabilité devient une question clé dans la FA. Selon vous, à quel niveau se situe Arcam AB ?
En ce qui concerne cette question, nous sommes très fiers car l’EBM est une technologie verte en soi. Il est beaucoup plus efficace sur le plan énergétique de produire une pièce avec un système EBM – si vous comparez avec la fonderie par exemple -. Ainsi, nos clients deviennent plus respectueux de l’environnement en utilisant notre technologie.
Dès le début, nous avons étudié comment elle pouvait être économique pour l’utilisateur et, à cet égard, vous êtes plus « respectueux de l’environnement » si vous ne consommez pas beaucoup d’énergie. C’est une valeur en soi, n’est-ce pas ? 😊
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