Le fabricant français d’aérospatial, Latécoère, a utilisé la technologie de fabrication additive FDM de Stratasys tout au long de son processus de conception et de production, afin d’accélérer le processus de développement et d’améliorer la performance commerciale.

Avec l’imprimante 3D de production Stratasys Fortus 450mc, l’entreprise a pu améliorer son outil de prototypage rapide et de production. Cette imprimante 3D a fait ses preuves pour un large éventail d’entreprises dans l’industrie.

Parlant de l’impact de cette technologie sur leur processus de conception et de fabrication, Simon Rieu, directeur de la fabrication composite et additive au R & D et centre d’innovation de Latécoère, a déclaré :

« La fabrication additive … nous a permis de bénéficier de meilleurs délais, de réduire les coûts et d’améliorer l’efficacité opérationnelle », explique-t-il. « Comme les exigences de l’industrie aérospatiale deviennent plus fortes, nous sommes également conscients de la nécessité de maintenir notre avantage concurrentiel, et la fabrication additive de Stratasys nous permet d’atteindre cet objectif. »

Développement de la validation de la conception

L’usinage CNC était la technique de fabrication traditionnelle de la société française mais cela présentait des limites. « Nous avons récemment produit un prototype imprimé en 3D pour vérifier l’ajustement et la fonction d’une pièce pour le revêtement intérieur d’une porte d’avion », explique Rieu. « Auparavant, cela aurait été fait à partir de la tôle – un processus qui prend souvent du temps. Avec notre imprimante 3D Fortus 450mc, nous avons produit un prototype entièrement fonctionnel en deux jours, réduisant nos délais de 95%. Fondamentalement, cela a accéléré notre processus de validation de la conception avant de s’engager dans un outillage coûteux et qui prend beaucoup de temps. »

Autre exemple…

Récemment, Latécoère a imprimé un prototype de boîtier d’appareil photo pour l’Airbus A380 afin de valider la conception avec les pièces internes de la caméra logées à l’intérieur. Avant l’impression 3D FDM, l’équipe aurait été obligée de fabriquer directement un boîtier d’appareil photo en aluminium pour les tests, avec toutes les itérations de conception s’avérant coûteuses. Utilisant le matériau ULTEM 9085, le prototype imprimé en 3D est également 50% plus léger que son homologue en métal, ce qui permet de tester plus efficacement les pièces fonctionnelles.

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