Le fabricant néerlandais d’imprimantes 3D atum3D a ajouté une autre imprimante 3D à sa série d’imprimantes 3D Light Processing (DLP) : la DLP Station 5-365 EXZ.
Basée sur la plate-forme ouverte en résine de l’entreprise, cette imprimante de 365 nm peut traiter n’importe quel matériau tiers fonctionnel. Elle offre une enveloppe de construction qui est presque deux fois plus haute que la DLP Station 5-365.
La vitesse et la précision de l’imprimante 3D en font un bon candidat pour la production d’orthèses personnalisées, de semelles orthopédiques personnalisées et de chaussures de test dans l’atelier d’orthopédie. En vérité, la création de chaussures de test orthopédiques personnalisées est traditionnellement un processus de thermoformage qui prend du temps et qui comporte des essais et des erreurs. Cette imprimante 3D DLP arrive à point nommé car elle réduit les délais et le travail manuel, ce qui permet à un cordonnier orthopédique de passer plus de temps avec le client et de réduire considérablement les déchets.
« Le développement de la toute nouvelle DLP Station 5-365 EXZ a été lancé à la suite de demandes de clients », déclare Juan Vertelman, directeur commercial chez atum3D. « Plusieurs partenaires et clients demandent depuis un certain temps la possibilité d’imprimer des pièces plus longues. En partie en raison de la disponibilité de nouvelles résines fonctionnelles avec des propriétés matérielles adaptées, les applications principales de cette imprimante de pointe étaient claires. L’axe Z étendu permet d’imprimer des objets plus grands et plus longs, tels que des semelles intérieures pour les plus grandes pointures de chaussures et des orthèses pour les membres complets. Ces types d’applications impliquent des exigences spécifiques en matière de résine, comme la flexibilité, la ténacité et la biocompatibilité. En travaillant en étroite collaboration avec nos partenaires chimiques, nous avons réussi à identifier et à co-développer des matériaux qui offrent un ajustement parfait – au sens propre comme au sens figuré ».
Ce lancement s’accompagne de l’introduction d’une solution de post-durcissement sous vide de type « Curing Station« . Cette solution offre des préréglages entièrement personnalisables qui permettent de combiner une puissante lumière UV à 360 degrés et une chaleur rayonnée dans une chambre sans oxygène inhibiteur de durcissement. En outre, elle permet de réaliser en une fraction de seconde des pièces plus résistantes et mieux traitées, avec des détails précis.
Cela signifie que les pièces sont prêtes à l’emploi beaucoup plus rapidement, ce qui permet d’adopter la fabrication additive en termes d’impression sur site et de post-traitement pour de nouvelles applications et dans différentes industries.
« La deuxième introduction, la station de polymérisation, accélère considérablement le processus de fabrication. Lors de la création de pièces et d’objets fonctionnels, le post-traitement après impression est nécessaire et important pour atteindre les propriétés finales du matériau », souligne Vertelman. « Ses caractéristiques les plus distinctives sont la possibilité de post-durcir sous vide plutôt qu’à la pression atmosphérique et le niveau de contrôle dont dispose l’utilisateur pour créer le processus de post-durcissement optimal pour une résine ou une application spécifique ».
La première caractéristique, combinée à une puissante lumière UV et à la chaleur rayonnée, permet d’obtenir une réaction de post-durcissement optimale et d’atteindre l’état final du matériau jusqu’à dix fois plus rapidement que les autres solutions de post-durcissement. La seconde permet de régler individuellement le vide, la pression, la dose de lumière UV, le temps de dégazage et le temps de refroidissement pour une série d’étapes ultérieures, qui peuvent être enregistrées dans un préréglage de durcissement.
Ce niveau de contrôle permet de créer le préréglage de post-durcissement optimal pour une résine ou une application, ce qui se traduit par une grande précision, moins de distorsion et des détails nets.
atum3D combine ces deux nouveaux produits dans ses packs d’application, qui sont des combinaisons prêtes à l’emploi mais personnalisables de la station DLP, éventuellement des stations de nettoyage et/ou de durcissement, de son logiciel intuitif de préparation d’impression de la station opérateur et de la résine fonctionnelle qui répond aux exigences de l’application en termes de propriétés du processus et du matériau.
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