La fabrication d’outils, de gabarits et de montages a été rendue plus facile pour le constructeur automobile Nissan depuis qu’il a intégré l’impression 3D dans son usine de Barcelone.
Avec 700 pièces produites à ce jour, dont certaines ne coûtent pas plus de 3,45 € à fabriquer, Nissan a déclaré avoir économisé tellement de temps et de coûts qu’il envisage maintenant d’étendre l’utilisation de l’impression 3D à d’autres sites de fabrication.
Avant l’utilisation de l’impression 3D en interne, l’acteur automobile s’appuyait sur des producteurs externes qui utilisaient des procédés tels que la CNC et le perçage. Cependant, une comparaison rapide entre les deux voies révèle que malgré la bonne qualité du produit fini obtenu avec les procédés de fabrication conventionnels, les délais étaient assez longs et les coûts pouvaient aller jusqu’à 400€ pour l’usinage.
En imprimant certaines de ces pièces en interne à l’aide d’imprimantes 3D, Nissan a réduit le temps de conception, d’affinage et de production des pièces d’une semaine à un seul jour et a diminué les coûts de 95 %.
Au cœur des solutions de réduction des coûts de Nissan se trouve une ferme de quatre imprimantes BCN3D, qui sont capables de fonctionner 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 pour respecter le calendrier de production intense de Nissan.
Comme les machines sont équipées d’un système de double extrusion indépendante (IDEX), l’équipe de Nissan peut imprimer deux composants identiques en même temps, ce qui double considérablement la productivité. Associé au smart cabinet BCN3D récemment lancée, Carlos Rellán Martínez, responsable de la maintenance et des installations techniques chez Nissan Motor Ibérica Zona Franca, a déclaré que les performances obtenues en termes de fiabilité ont été excellentes.
« Notre imprimante fonctionne presque 24 heures sur 24 et, chaque année, nous imprimons une centaine de gabarits et d’outils différents pour une utilisation spécifique dans nos processus. La sous-traitance des outils à un fournisseur mécanique était 20 fois plus coûteuse que l’impression 3D des mêmes pièces, tandis que l’attente pour les outils est passée d’une semaine à un jour« , ajoute-t-il.
Plusieurs produits ont été imprimés en 3D grâce à ce procédé d’impression 3D FFF. Il s’agit par exemple d’un outil de fixation d’une jauge de centrage de pare-brise, d’un outil de positionnement de foret inférieur et d’un gabarit pour positionner et polymériser le nom du modèle sur le véhicule. L’outil de fixation a été fabriqué en TPU, a coûté 8€ et a nécessité un total de 14 heures d’impression, l’outil de positionnement a été fabriqué en ABS, a nécessité 15 heures d’impression et a coûté 21,50€ et le gabarit a été créé en ABS, a nécessité 12 heures d’impression et a coûté seulement 3,45€.
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