Il n’est pas nécessaire d’être un expert en électronique pour savoir que les (micro) composants utilisés dans les télécommunications, l’électronique ou les appareils médicaux doivent être protégés contre les décharges électriques incontrôlées (ESD – Electro Static Discharge). Cette protection est cruciale à la fois pour l’utilisateur et pour le composant lui-même, car elle évite d’endommager les dispositifs sensibles aux décharges électrostatiques tels que les capteurs ou les circuits semi-conducteurs et les préserve des défaillances fonctionnelles.
Si l’impression 3D a déjà prouvé sa capacité à fabriquer une large gamme de composants dans les domaines susmentionnés, le choix des matériaux est ici d’une importance capitale pour obtenir les propriétés anti-ESD souhaitées.
Hänssler, un groupe allemand spécialisé dans les solutions d’étanchéité et les technologies plastiques, a exploré la combinaison des solutions technologiques Ultimaker et KIMYA pour la fabrication de pièces d’étanchéité.
Avec l’objectif de produire annuellement 300 pièces de mastic d’étanchéité très précises et dotées de propriétés anti-électrostatiques, l’entreprise a décidé d’utiliser l’ABS-ESD de Kimya sur l’Ultimaker S5.
Pour rappel, depuis qu’il a lancé sa marque de fabrication additive KIMYA, ARMOR Group a mis l’accent sur leur capacité à fournir une solution industrielle à 360° aux industries verticales.
Un communiqué de presse explique que le défi dans une telle application est que les défauts de surface ont un impact sur les performances ESD, ce qui altérerait inévitablement la dissipation des charges. Par conséquent, les pièces de Hänssler doivent être reproductibles à la fois pour le comportement ESD et la précision dimensionnelle, en plus de répondre aux exigences visuelles et d’intégrité. Pour évaluer la qualité de surface des impressions, les ingénieurs ont effectué une analyse par numérisation 3D haute résolution sur un certain nombre de pièces, à l’aide d’un scanner 3D GOM Atos Core. Cette analyse a révélé des écarts relatifs entre le modèle CAO idéal et la pièce imprimée. Un filtre passe/ne passe pas pour la précision dimensionnelle avec un seuil de 0,3 mm, a permis à Hänssler de créer un profil d’impression ABS-ESD optimisé pour imprimer des pièces sur l’Ultimaker S5 avec des limites de tolérance minimales.
Nous savons que le filament ABS-ESD Kimya développé par ARMOR présente des propriétés anti-électrostatiques et peut résister à des températures supérieures à 90°C (194°F).
« Outre la possibilité de créer des pièces précises et plus complexes avec l’impression 3D, nous avons également constaté une réduction des déchets de matériaux de l’ordre de -80% et de -60% du coût par pièce par rapport à nos techniques de fraisage traditionnelles. L’accessibilité et la fiabilité de l’impression 3D, ainsi que l’excellent soutien de Kimya, le partenaire de l’écosystème Ultimakers, ont fait que ce projet n’était qu’un début« , déclare Adrian Heinrich, directeur du marketing chez Hänssler.
« Garantir une grande précision dimensionnelle grâce à l’impression 3D est essentiel pour les entreprises qui doivent garantir à leurs clients que chaque lot est identique et qu’il ne présente aucun risque d’électrostase. Le moment, le lieu et la personne qui imprime les pièces ne devraient pas avoir d’importance. Je suis fier de l’étroite collaboration entre Kimya et Ultimaker qui a permis au groupe Hänssler d’obtenir ce résultat« , note Miguel Calvo, directeur technique d’Ultimaker.
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