Le fabricant de chaussures danois ECCO a commencé à explorer l’impression 3D dans la fabrication de chaussures dans le cadre d’une collaboration avec Cambridge Design Partnership. Cette collaboration a donné lieu à une collection limitée de chaussures imprimées en 3D et, par la suite, la marque est restée en mode furtif concernant ses projets d’impression 3D dans ce marché de niche – jusqu’à récemment, une nouvelle collaboration a été rendue publique avec la société d’impression 3D Stratasys.
Cette collaboration vise à accélérer le développement des produits, en permettant d’examiner des échantillons conceptuels de chaussures au début du cycle de développement à l’aide de moules et de formes imprimés en 3D (formes mécaniques ayant la forme d’un pied). La collaboration sera axée sur l’utilisation de la technologie d’impression 3D Origin One® et des matériaux en résine de Henkel Loctite.
La fabrication de chaussures est un processus incroyablement manuel, mais ECCO s’est efforcé d’intégrer des technologies innovantes dans la fabrication de ses chaussures, permettant une automatisation accrue et un processus de développement plus rationnel. L’une de ces innovations est le processus d’injection directe (DIP – Direct Injection Process). Ce procédé a apporté à ECCO de nombreux avantages, notamment une méthode efficace et fiable pour fixer la partie supérieure de la chaussure à la semelle intermédiaire.
Pour continuer à innover dans le domaine de la fabrication de chaussures et du DIP, ECCO s’est tourné vers la fabrication additive avec l’imprimante 3D Origin One utilisant la technologie P3™ exclusive de Stratasys. ECCO utilise les imprimantes dans ses installations de développement au Portugal et au Danemark pour imprimer en 3D des moules et des formes de chaussures à des fins de développement qui correspondent aux exigences de qualité de leurs homologues en aluminium usinés par CNC. Les moules et les formes, imprimés à partir d’un photopolymère de Henkel Loctite, sont plus rapides à produire, et le nouveau processus coûte nettement moins cher que l’usinage CNC de l’aluminium.
« Notre approche innovante du développement des chaussures et notre volonté de faire de l’expérience client une priorité ont fait de la fabrication additive une étape logique dans l’évolution de notre processus de développement« , explique Jakob Møller Hansen, vice-président de la recherche et du développement chez ECCO. « Dans nos recherches pour trouver le bon partenaire, nous avons testé une variété d’imprimantes 3D pour la qualité de surface, la vitesse d’impression et la précision. Parmi les imprimantes que nous avons testées, la Stratasys Origin One était l’imprimante 3D qui répondait le mieux à nos exigences strictes. »
Stratasys s’est associé à des fournisseurs de matériaux pour tester une variété de résines qui répondraient aux besoins d’ECCO, et a choisi une formulation de Loctite 3D Printing de Henkel qui a été formulée pour répondre aux exigences spécifiques du processus DIP. L’association de la technologie d’impression 3D Stratasys Origin One et des matériaux personnalisés Henkel a permis à ECCO de créer des moules de chaussures qui supportent des milliers de tirs sans aucune dégradation visible. En outre, la qualité de la chaussure produite à l’aide de la technologie de fabrication additive est comparable à celle des moules en aluminium traditionnels usinés par CNC.
En imprimant en 3D les moules DIP au lieu de les usiner, une seule paire d’inserts de moule peut être imprimée en une nuit, ce qui est nettement plus rentable que l’impression d’une paire de moules usinés par CNC en interne. Les concepteurs et les développeurs peuvent ainsi tester des chaussures fonctionnelles plus tôt dans le cycle de développement, ce qui permet aux équipes produits de confirmer l’ajustement et le confort des nouveaux styles. En outre, les clients de marque peuvent plus facilement mettre des chaussures de production réelles, dans un plus grand nombre de variétés, entre les mains de leurs clients potentiels pour obtenir des commentaires et des possibilités de prévente plus tôt dans le processus de fabrication des chaussures. Enfin, ECCO peut désormais produire rapidement des inserts de moule à l’endroit qui en a besoin, éliminant ainsi la nécessité d’expédier des moules en métal lourd, réduisant les coûts et minimisant le risque de retards d’expédition ou de tarifs douaniers.
Pour l’ensemble de l’industrie de la chaussure qui souhaite tirer parti de l’outillage DIP imprimé en 3D, ECCO dispose de plusieurs voies de commercialisation flexibles, avec la capacité d’aider à chaque aspect de la fabrication de chaussures et de la fabrication de moules, y compris l’ingénierie, la production de pièces ou la concession de licences de propriété intellectuelle.
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