L’année dernière, Stratasys, DB ESG & Angel Trails ont annoncé leur collaboration pour l’impression 3D des composants intérieurs et extérieurs des trains. Pour cette première expérience de Stratasys dans l’industrie ferroviaire, les collaborateurs avaient prévu de produire un accoudoir, une poignée et une tablette de dossier de siège qui devaient être testés dans les trains tout au long de cette année.
Les trois partenaires ont récemment annoncé l’installation de quatre accoudoirs passagers et de sept poignées de maintien sur les trains de Chiltern Railways. Le premier essai a été un succès, car il démontre que la FA est un outil de fabrication approprié pour accélérer le remplacement des pièces obsolètes.
Dans l’industrie ferroviaire, le nombre de trains produits par an est très faible par rapport à la production de véhicules dans l’industrie automobile. Les exploitants de trains font donc face à plus de défis lorsqu’il s’agit de l’entretien des véhicules et du remplacement des pièces.
L’exploitation de la fabrication additive permet de résoudre ces problèmes, en remettant les véhicules en service plus rapidement, donc en améliorant la qualité du service aux passagers.
« Ces derniers temps, les exploitants sont de plus en plus inquiets, car l’approvisionnement en pièces de rechange pour les parcs de trains plus anciens, à un coût raisonnable et dans un court laps de temps, s’avère de plus en plus difficile », explique James Brown, ingénieur en données et performances chez Angel Trains.
« Le problème est le suivant : en employant les méthodes de fabrication traditionnelles, seule une production en grands volumes de pièces de rechange s’avère rentable, même dans le cas où un opérateur ne doit remplacer que quelques pièces obsolètes. De plus, les délais peuvent s’étendre sur des mois. Voilà pourquoi nous avons fait équipe avec DB ESG et Stratasys, pour montrer comment les opérateurs peuvent surmonter ces obstacles en utilisant l’impression 3D pour produire le nombre exact de pièces dont ils ont besoin pour une fraction du temps et du coût nécessaires avec les méthodes traditionnelles », ajoute-t-il.
Au niveau de la fabrication
En utilisant les technologies de fabrication conventionnelles, il aurait fallu 4 mois pour produire ces pièces obsolètes. Cependant, en utilisant l’impression 3D FDM de Stratasys, l’équipe a fabriqué l’accoudoir en une semaine, ce qui représente une diminution de près de 94 %.
Quant à la poignée de préhension, avant d’utiliser la FA, ils auraient payé jusqu’à 15 000 £ et la production aurait pris environ deux mois et demi. Avec l’impression 3D, il a fallu trois semaines pour produire les sept poignées de préhension nécessaires et à un coût par pièce nettement inférieur.
DB ESG a effectué des tests complets sur une gamme de matériaux d’impression 3D de qualité industrielle afin de garantir la toute première conformité des pièces imprimées 3D à la norme EN45545-2 du secteur ferroviaire britannique. Les pièces finales ont été imprimées en 3D à l’aide de l’imprimante 3D Fortus 450mc Production de Stratasys, basée sur la technologie FDM, dans la résine ULTEM™ 9085, qui a été certifiée conforme aux normes de l’industrie ferroviaire en matière de feu, de fumée et de toxicité.
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