Interview – Frank Götzke, Responsable des Nouvelles Technologies chez Bugatti : l’utilisation de l’impression 3D métal chez Bugatti

Il est difficile de ne pas connaître la marque de voitures Bugatti. La société a récemment créé un engouement médiatique dès la sortie de son étrier de frein construit grâce à l’impression 3D (Etude de cas – Numéro de Février 2018 3D Adept Mag – P.18). Elle continue sa recherche dans l’utilisation de l’impression 3D dans le secteur automobile.

Frank Götzke, Responsable des nouvelles technologies chez Bugatti Automobiles S.A.S. partage le point de vue du fabricant automobile dans ce secteur d’activité.

Accompagné d’autres acteurs de l’industrie de l’impression 3D, Bugatti a participé au dossier du numéro de juin de 3D Adept Mag.

Que pensez-vous de l’intégration de l’impression 3D métal dans les processus de fabrication dans le secteur automobile ?

Les temps de production sont le point crucial. Les temps de cycle actuels pour l’impression 3D sont tellement éloignés des temps de cycle des technologies de production utilisées dans la production à grande échelle. Par exemple, le forgeage ou le moulage sous pression ne prend que quelques secondes de temps de cycle alors que l’impression 3D nécessite des jours. Une intégration de l’impression 3D dans la production de pièces de volume n’est donc pas possible actuellement.

Pouvez-vous nous parler d’un cas où Bugatti a utilisé cette technologie pour fabriquer une pièce ? Les pièces fabriquées ont-elles les mêmes caractéristiques mécaniques / propriétés que celles obtenues par les méthodes de fabrication traditionnelles ?

Bugatti utilise cette technologie pour les prototypes de voitures Chiron, mais aussi pour la voiture de série actuellement en production. A titre d’exemple, nous avons développé un petit support de montage avec un circuit de refroidissement à eau intégré qui permet de réduire de 40 ° C la température de la pompe de refoulement de la boîte de vitesses électrique. Cette pièce a été imprimée à partir d’un alliage d’aluminium car aucune résistance à la traction plus importante n’était nécessaire ici. Pour les pièces où une résistance à la traction plus élevée est nécessaire, comme les étriers de frein ou les triangles, le seul matériau adapté à l’impression 3D est le titane qui atteint une résistance à la traction d’environ 1 250 N / mm2.

Etrier de frein

En termes de coût et de temps de production, la technologie de fabrication additive est-elle plus avantageuse que les méthodes de fabrication de Bugatti ?

Non, ça ne l’est pas. Les plus grands avantages sont la réduction de poids et l’intégration de la fonction.

Quels sont les principaux matériaux utilisés par Bugatti pour fabriquer leurs pièces ? Y a-t-il des limites à leur disponibilité ?

Bugatti utilise essentiellement la fibre de carbone UMS (Ultra Modulus Strength), les alliages de titane à haute résistance, les alliages d’acier à haute résistance, les alliages d’aluminium à haute résistance, les céramiques de carbone. Pour les petites quantités dont nous avons besoin, il n’y a pas de limites.

Pensez-vous que sur le long terme l’impression 3D remplacera complètement les méthodes de fabrication conventionnelles (techniques qui nécessitent l’enlèvement de matière par exemple) ?

Non je ne crois pas. Même si les experts trouveront des technologies de fabrication additive 10 000 fois plus rapides que les technologies actuelles, même s’ils sont capables de travailler avec des alliages à haute résistance fabriqués à partir de n’importe quel matériau, il sera toujours nécessaire d’effectuer des usinages de précision tels que le fraisage, le meulage et le rodage.

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