Formnext est toujours un événement intense, mais cela fait aussi partie de son charme. Entre les sprints inévitables entre les allées et les soirées de networking, j’ai généralement besoin d’un moment pour digérer mes impressions avant de partager mes réflexions.
Cette année, cependant, l’événement m’a semblé différent. Pour de nombreuses raisons.
L’absence de moquette, la première chose que nous avons tous remarquée en entrant dans les halls, a subtilement renforcé une vérité que nous ressentions tous : tous les acteurs du secteur ressentent la pression d’une industrie confrontée à une conjoncture économique difficile.
Curieusement, cet environnement sans moquette a contribué à faire disparaître ce côté « paillettes et glamour », nous poussant à nous recentrer sur ce qui compte vraiment : comment faire progresser la technologie, étendre ses applications et créer des entreprises rentables et durables ?
J’ai dû avoir une cinquantaine de conversations sur les coûts cette année, certaines ouvertes, d’autres où mes interlocuteurs essayaient de masquer leur malaise. Qu’ils l’admettent ou non, la tension était palpable… ou peut-être je suis simplement devenue un pro dans l’art de mener des conversations difficiles.
Quoi qu’il en soit, c’est probablement cette préoccupation commune pour les coûts qui m’a permis de repérer une tendance commune sur certains stands :
L’essor des machines d’entrée de gamme.
Cette tendance a en fait commencé à la fin de l’année dernière. Ce n’était pas suffisamment important pour faire la une de notre revue de fin d’année 2024, mais cela a commencé à se démarquer un peu plus en 2025, d’autant plus que CONTEXT a signalé l’essor des imprimantes 3D d’entrée de gamme comme une tendance clé du premier trimestre 2025, avec des expéditions en hausse de 15 % par rapport à l’année précédente.
Alors que le cabinet d’études de marché s’est principalement concentré sur les imprimantes 3D, Formnext a élargi le tableau : des options d’entrée de gamme ont fait leur apparition non seulement dans les imprimantes 3D professionnelles, mais aussi dans les systèmes de post-traitement.
Parmi les nombreuses entreprises que j’ai rencontrées lors du salon, j’aimerais mentionner deux noms dans ce récapitulatif, d’autres étant présentés dans des articles à venir : Pollen AM et AMT.
Pollen AM, l’un des rares fabricants à vraiment faire progresser l’impression 3D à granulés, a présenté Pam Pro. Cette imprimante 3D à granulés intègre la technologie PAM de l’entreprise, prend en charge une large gamme de thermoplastiques, de composites et de matériaux biosourcés, et atteindrait des vitesses d’impression allant jusqu’à 0,5 m/sec.
Selon le directeur général Didier Fonta, l’avantage des systèmes à granulés réside dans leur capacité à être facilement mis à niveau pour répondre à un large éventail d’applications.
J’ai toujours apprécié le potentiel de l’impression 3D à base de granulés, et je regrette que les entreprises de ce secteur présentent rarement des applications réelles qui démontrent les capacités de leur technologie. J’espère que cela changera.
Du côté du post-traitement, AMT, le spécialiste du lissage à la vapeur, a présenté le PostPro SF2X, un système compact de 24 litres conçu pour offrir un volume de traitement deux fois plus important pour un espace identique.
Alimenté par la technologie PostPro AI brevetée de la société, le SF2X ajuste dynamiquement le débit de vapeur, la température et le timing en fonction du type de matériau, de la géométrie des pièces et des données de lot, optimisant chaque cycle pour garantir la cohérence, la qualité de surface et l’efficacité.
Joseph Crabtree, fondateur et CEO, a déclaré à 3D ADEPT Media que le système offre un temps de cycle de 1,5 à 2 heures, réduit à seulement 30 à 45 minutes grâce à l’optimisation PostPro AI, et coûte environ 30 000 euros. Crabtree semble avoir trouvé une voie stable pour son entreprise depuis la restructuration de ses activités. Il exploite désormais le potentiel de l’IA, de l’automatisation et d’une stratégie commerciale renouvelée pour maintenir la croissance, mais ça c’est une histoire pour un autre jour.
Ceux qui entament un nouveau chapitre
Même si beaucoup ne l’admettent pas ouvertement, la question plus large du coût — « comment rendre la FA rentable pour une entreprise ? » — a incité certaines entreprises à entamer un nouveau chapitre.
La renaissance de Shapeways nous rappelle qu’il est toujours possible de reconstruire, de transformer et de créer quelque chose d’encore plus beau. Si quelques grands noms ont quitté le secteur cette année, d’autres ont trouvé un nouveau foyer ailleurs.
Contrairement à la croyance populaire, je pense que ces entreprises méritent qu’on s’y intéresse de plus près, car elles sont porteuses d’un héritage du passé et apportent un vent de fraîcheur pour l’avenir. Ce vent de fraîcheur mérite une attention particulière, d’autant plus que ce ne sont pas leurs capacités technologiques qui les ont poussées à quitter le secteur.
Dans cette optique, l’une des entreprises que nous continuerons probablement à suivre de près l’année prochaine est TRUMPF Additive Manufacturing, désormais rebaptisée ATLIX. Matthias Himmelsbach, CEO d’ATLIX, nous a présenté la nouvelle vision de l’entreprise lors de ses débuts à Formnext.
Une autre entreprise qui a fait ses débuts sous un nouveau nom à Formnext est Prima Additive, récemment rachetée par Sodick. Rebaptisée AltForm, qui signifie « Advanced Laser Technologies for Manufacturing » (technologies laser avancées pour la fabrication), l’entreprise reflète désormais un portefeuille technologique plus large qui englobe à la fois la fabrication additive et d’autres processus de fabrication.
Forte de son expertise dans la fusion laser sur lit de poudre (PBF) et le dépôt direct d’énergie (DED), AltForm proposera, en plus de ces technologies, le soudage laser à distance, le durcissement laser, les traitements de surface à grande vitesse et l’automatisation intégrée pour la production laser.
Si je regrette que nous n’ayons pas encore vu de véritables applications mettant en valeur toutes les capacités de leurs technologies, cette nouvelle offre souligne une réalité que nous avons mise en évidence dans notre revue de fin d’année : pour atteindre la rentabilité, il faut souvent constituer un portefeuille technologique qui va au-delà de la seule fabrication additive. Dans le cas d’AltForm, le temps nous dira si nous avions raison.
L’essor des applications dans le domaine de la défense
Que cela nous plaise ou non, la défense est l’un des secteurs qui stimule l’utilisation des technologies de fabrication additive. Cette tendance était déjà très présente lors du salon de l’année dernière, et elle est encore plus marquée cette année. Non seulement les stands mettaient en avant les pièces destinées à ce secteur, mais les entreprises le considèrent de plus en plus comme un secteur clé à exploiter pour l’année prochaine.
Un segment de la chaîne de valeur de la fabrication se distingue particulièrement : le post-traitement.
Parmi les nombreuses avancées technologiques dont nous avons été témoins au cours de la dernière décennie, celle dont je suis particulièrement fier est le post-traitement, un terme générique qui couvre diverses étapes que les pièces imprimées en 3D doivent subir avant d’être utilisées pour leur usage final. Je me souviens qu’il y a dix ans, des entreprises comme Solukon sensibilisaient le public au fait que cette étape finale pouvait augmenter considérablement le coût global des pièces imprimées en 3D, en particulier pour les métaux et les polymères haute performance.
Aujourd’hui, cette considération de coût n’est plus seulement un défi technique, mais aussi un défi stratégique, qui pousse les entreprises à repenser leurs offres, à optimiser leurs flux de travail et à explorer des technologies complémentaires pour rendre la fabrication additive vraiment rentable.
Depuis lors, et grâce à des collaborations avec des fabricants de machines de post-traitement dans ce domaine, nous nous sommes fixé pour objectif d’informer la communauté sur cette étape, les différentes phases qu’elle implique et les solutions potentielles qui pourraient être explorées pour relever les défis auxquels sont confrontés les opérateurs.
Aujourd’hui, les progrès réalisés dans ce domaine mettent en évidence un nombre croissant d’acteurs et de solutions qui se démarquent véritablement. Félicitations à l’équipe Solukon, qui franchit une nouvelle étape dans sa dixième année d’existence en montrant comment l’automatisation peut être poussée encore plus loin grâce à l’intégration de la robotique dans le dépoudrage.
Avec ce concept de dépoudrage robotisé automatisé (je dois encore m’habituer à la terminologie appropriée 😊), Solukon démontre que l’automatisation n’est pas nécessairement l’objectif final, mais plutôt un moyen de faire progresser la technologie.
LuxYours est une autre entreprise qui a retenu mon attention dans le hall d’exposition. Cette entreprise développe une solution de lissage chimique qui affine les pièces frittées au laser, Multi Jet Fusion, Binder Jetting, HSS, SAF, AKF et FDM en lissant et scellant délicatement la surface des composants de manière physique et chimique. D’après ce que j’ai compris, l’entreprise se distingue d’AMT avec un système à deux chambres.
Mon coup de cœur du salon est sans doute Reinforce3D et son procédé d’injection continue de fibres (CFIP). Blanca Garro, CEO et fondatrice, a mis au point avec son équipe un procédé qui améliore les performances mécaniques des pièces grâce au placement stratégique de fibres continues, telles que des fibres de carbone ou de verre, dans la structure d’un composant.
Le plus grand avantage ? Ce procédé peut améliorer à la fois les pièces imprimées en 3D et les pièces fabriquées par d’autres procédés.
Garro positionne son entreprise à un carrefour où elle peut servir tous les secteurs. Je vois un grand potentiel dans cette technologie et j’espère sincèrement qu’ils pourront démontrer la valeur du produit aux secteurs qui pourraient en bénéficier.
Un secteur à la croisée des chemins
Formnext 2025 révèle un secteur à la croisée des chemins, où chaque partie prenante a un rôle à jouer pour le faire fonctionner. En fin de compte, tout le monde semble comprendre que pour faire progresser la technologie, il faut non seulement éduquer les industries verticales et promouvoir les applications, mais surtout procéder à une évaluation objective de la réalité.
Je vois une phase de transition où les défis coexistent avec les opportunités. À l’occasion du 10e anniversaire du salon, les 38 282 spécialistes et cadres (dont 47 % venus de l’étranger) qui se sont réunis à Francfort pour découvrir les 804 exposants (dont 61 % venus de l’étranger) et le programme étendu indiquent clairement une chose : l’histoire est loin d’être terminée.
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