Cela fait quelques années qu’Airbus a démontré que la fabrication additive pouvait être utilisée pour produire des composants de radiofréquence. Pour ceux qui ne sont pas des experts de l’espace, les composants de radiofréquences (RF) sont essentiels dans tout satellite de télécommunications.

Ce sous-ensemble de l’ingénierie électronique implique l’application des principes des lignes de transmission, des guides d’ondes, des antennes et des champs électromagnétiques à la conception et à l’application de dispositifs qui produisent ou utilisent des signaux dans la bande radio, la gamme de fréquences allant d’environ 20 kHz à 300 GHz.

Cette fois, la société spatiale n’a pas seulement utilisé la modulation d’amplitude pour des pièces détachées comme nous avions l’habitude de le voir, elle a produit en masse des composants RF pour son dernier vaisseau spatial : la plate-forme relais Eurostar Neo-series.

Au total, 500 composants de radiofréquence (RF), composés de blocs de guides d’ondes multiples et de réseaux d’assemblage de commutateurs, ont été imprimés en 3D par Airbus Defence and Space à Portsmouth, au Royaume-Uni, pour deux vaisseaux spatiaux Eurostar Neo qui rejoindront la flotte en orbite d’Eutelsat, un important fournisseur de services de communication par satellite.

« C’est reconnu comme le premier déploiement à grande échelle de produits RF utilisant le processus [de fabrication additive], et cela nous place dans une position de leader de l’industrie pour l’application de cette technologie à la production de composants de radiofréquences », note Gareth Penlington, responsable de la charge utile du HOTBIRD.

L’utilisation de la FA dans le projet

Ces deux satellites sont appelés EUTELSAT HOTBIRD 13F et 13G. Ils renforceront et amélioreront les services de diffusion de télévision d’Eutelsat sur l’Europe, le Moyen-Orient et l’Afrique du Nord.

Selon Gareth Penlington, responsable de la charge utile HOTBIRD chez Airbus, l’utilisation de l’impression 3D pour les satellites HOTBIRD d’EUTELSAT permet de réaliser d’importantes économies de main-d’œuvre et de réduire considérablement le nombre de pièces individuelles nécessaires.

L’équipe de fabrication d’Airbus à Portsmouth a mis au point des conceptions innovantes pour les blocs de guides d’ondes multiples et les réseaux d’assemblage de commutateurs de l’Eurostar Neo, qui doivent être imprimés en 3D, en les faisant passer du concept initial et du dépôt de brevet à l’industrialisation et à l’achèvement d’un programme de qualification réussi.

Le module de communication du satellite HOTBIRD d’EUTELSAT a été transféré au début du mois de Portsmouth vers les installations d’Airbus Defence and Space à Toulouse, en France, où la construction de l’engin spatial sera achevée. L’assemblage du deuxième module de communication HOTBIRD est en cours à Portsmouth, et les essais commenceront en février.

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