Christine Furstoss est le CTO de GE Additive. Son rôle est d’examiner les produits et de s’assurer qu’ils répondent aux exigences de leurs clients du point de vue de la qualité et de la performance ; de trouver des points d’amélioration afin de continuer à avoir de meilleurs produits sur le marché, enfin de permettre à davantage de secteurs d’adopter la fabrication additive (FA).
Lors d’un entretien entre 3D Adept Media et Christine Furstoss à Formnext, celle-ci nous fait comprendre que ces points d’amélioration en termes de qualité et de performance de produit passent nécessairement par le logiciel.
En effet, à Formnext, le fournisseur de services et fabricant de systèmes de FA a présenté une solution logicielle de workflow numérique. Sur le long terme (d’ici mai 2019), il s’agira pour la société d’offrir une suite de services sécurisés de préparation de construction.
Il va sans dire que cette offre de service répond à une demande existante. Aujourd’hui, l’industrie de la FA utilise un ensemble d’outils, de technologies, d’interfaces, de licences de préparation de construction, ce qui crée une couche supplémentaire de complexité pour les ingénieurs concepteurs qui doivent gérer et naviguer pendant le processus de conception CAO à l’impression. Quelle est cette complexité, notamment dans un processus de fabrication additive métallique ? Quelles sont les difficultés auxquelles fait face l’industrie dans la maîtrise du logiciel ? En quoi un simple logiciel peut-il simplifier le process ?
Christine Furstoss y répond dans cet interview.
Qu’est ce qui fait la particularité de GE Additive ?
Ce qui est merveilleux avec GE Additive, c’est que nous avons les connaissances nécessaires pour aider nos clients à trouver une solution complète. Nous avons des services d’experts-conseils en ingénierie, nous avons lancé une énorme quantité de produits qui ont été fabriqués de manière additive, alors nous comprenons comment penser de manière additive, comment concevoir… nous comprenons les matériaux que nous utilisons dans le processus de FA, quelle qualité nous pouvons donner au produit final, quel genre de rendement un produit exige, et enfin nous fabriquons les machines.
Avec nos machines, nous devons aujourd’hui prendre des sources d’énergie tels le laser et l’électronique qui consolident la poudre métallique. Les deux ont des points forts et permettent à nos clients de choisir le bon matériau, la bonne conception et la bonne machine.
Cependant, sur Formnext, nous avons tenu à mettre en avant les progrès que nous avons effectués avec le logiciel, afin de montrer à nos clients comment transformer leurs idées de la conception au produit fini.
Vous avez parlé des avantages du laser et de l’électronique dans le choix du matériau, de la conception et de la machine. Qu’en est-il des limites ?
Le but de GE Additive est de s’assurer que les clients obtiennent toujours les pièces fabriquées avec les fonctionnalités désirées, que ces fonctionnalités intègrent une certaine rigidité, qu’elles soient fabriquées avec un certain angle, etc. et pour intégrer toutes ces fonctionnalités, cela passe nécessairement par le logiciel.
Comment un client peut-il concevoir une pièce métallique ? Comment peut-il savoir ce qui va se passer avant d’imprimer et de modifier le dessin, comment tenir compte de ces détails et faire en sorte que la pièce soit conforme aux exigences attendues… La première limite consiste donc à gagner en temps en prédisant les pièces qui se déformeront au cours de la fabrication tout en réduisant le besoin d’itérations par essais ou erreurs. Nous y arrivons dans notre logiciel à travers une fonctionnalité appelée « compensation de distorsion ».
Une limite importante aujourd’hui est que le processus n’est pas encore complètement industrialisé. Il y a beaucoup d’interventions de la part des opérateurs et nous voulons rendre les choses plus faciles pour les clients. Alors, on s’oriente vers l’automatisation, vers plus de liens entre tous les processus, notamment la manière de remplir les matériaux, d’enlever les pièces, de passer à l’étape suivante de la fermeté ? C’est la « menace numérique ».
On note aussi un manque d’interopérabilité dû à des interfaces, des types de fichiers et des expériences utilisateur différents, ce qui peut entraîner des erreurs et des retards coûteux pour les ingénieurs de conception et les opérateurs de machines.
L’interopérabilité semble être un enjeu plus grand pour les ingénieurs. Pourquoi ?
Il faut savoir que ce concept d’interopérabilité peut se comprendre de deux façons : certains le comprennent comme la façon dont les ingénieurs concepteurs travaillent ensemble sur les pièces fabriquées de manière additive avec les pièces fabriquées de manière « traditionnelle » tandis que pour d’autres, il s’agit de s’assurer que les pièces conçus par les ingénieurs remplissent toutes les exigences du processus de fabrication additive.
Dans ce dernier cas, l’interopérabilité reste un enjeu important car il s’agit de comprendre les limites qu’on aura sur une machine et savoir comment les dépasser. Chaque machine est unique et a ses propres limites : différents lasers, différents faisceaux d’électrons… Il y a tellement de connaissances qu’il faut connaître pour pouvoir concevoir la pièce de la bonne façon, d’où l’importance d’une solution logicielle adéquate.
GE Additive est centrée sur la simplification du processus additif et la mise en place d’un workflow interopérable. Son but est de créer une expérience commune grâce à un outil sûr et intuitif qui réduit les itérations de conception et accélère le temps d’impression d’une bonne pièce, conformément à l’intention de conception.
Quel est le top 3 des objectifs de 2019 de GE Additive dans cette stratégie logicielle ?
Aujourd’hui, à Formnext, nous présentons ce logiciel et nous allons travailler avec un certain nombre de clients dont les feedbacks serviront à l’amélioration de la suite afin qu’on soit prêts pour sa commercialisation officielle et complète l’année prochaine.
Créez une plate-forme pour le flux numérique tout au long du processus : Aider les clients à comprendre et à retracer ce qui est arrivé à leur pièce une fois qu’elle est sortie de la machine, afin de mieux prédire la post production.
Intégrer davantage nos connaissances des matériaux dans la préparation de la construction. Nous continuons chaque jour à mesurer plus de matériaux, à obtenir plus de propriétés, à comprendre si le laser fonctionne rapidement, quelles propriétés obtenez-vous s’il fonctionne lentement, si le faisceau électronique conçoit une puissance maximale….
Votre dernier mot ?
Je suis dans cette industrie parce que j’y crois. Je suis passionnée par ce que nous pouvons faire pour fabriquer de nouveaux types de produits qui sont si importants pour résoudre les problèmes de santé et d’énergie renouvelable…cela ouvrira tellement de portes dans l’avenir. Nous devons apprendre ensemble. Ce n’est pas encore parfait, nous sommes encore au stade de la maturité…et je veux que nos clients sachent que « nous sommes ensemble dans ce projet ».
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