Lorsque 3D ADEPT Media a couvert pour la première fois une pointe imprimée en 3D en 2018, il s’agissait d’un projet de fin d’études. Hadar Neeman, alors diplômée en design produit de la Bezalel Academy of Arts and Design de Jérusalem, avait fabriqué la P-rouette par impression 3D.
Ces chaussons de danse, dont la semelle extérieure et la semelle intérieure en structure lattice étaient imprimées en 3D, étaient annoncés comme trois fois plus résistants qu’un chausson conventionnel. Nous avions conclu cet article en nous demandant ce qu’en penseraient les danseuses qui les auraient réellement portés.
L’entreprise allemande act’ble GmbH, fondée en 2021 par la designer Sophia Lindner, a poussé l’idée jusqu’à la phase de commercialisation. La société a développé les act’Pointes, une pointe modulaire conçue pour durer jusqu’à cinq fois plus longtemps que les chaussons traditionnels et pour réduire la pression exercée sur les orteils.
Fabriqués par impression 3D, ces chaussons sont commercialisés via la boutique en ligne de l’entreprise, un réseau de points d’essayage et un catalogue de pièces de rechange.
Pourquoi la pointe a résisté au changement
Une pointe conventionnelle est assemblée à la main à partir de couches de tissu, de carton, de papier et de colle durcissante, avec une tige en carton, une fine semelle en cuir et un extérieur en satin : multimatériau, collée, difficilement recyclable et, dans les compagnies professionnelles, usée après environ une journée d’utilisation.
Sophia Lindner a fait du ballet pendant 14 ans avant d’étudier le design industriel, et a entamé la refonte du chausson dans le cadre de son mémoire de fin d’études, après avoir conclu que son anatomie oblige le pied à s’adapter au chausson.
Ici aussi, la semelle est le composant imprimé 3D, produit en TPU. La conception a requis les logiciels Rhino, Fusion 360 et Blender ; les premières itérations ont été réalisées sur des imprimantes à filament en interne et auprès de prestataires, HP fournissant ensuite les équipements de fusion sur lit de poudre pour la production.
Selon Lindner, plus d’une centaine d’itérations ont été nécessaires, avec une nouvelle géométrie imprimée tous les uns à deux jours, validée par scan 3D, capture de mouvement et essais auprès de danseuses de théâtres d’État voisins. L’Institut Fraunhofer et des spécialistes de la médecine de la danse ont accompagné ces travaux.
Ce qui fait fonctionner la semelle, c’est sa géométrie : des incisions la divisent en segments qui bougent librement lorsque le pied est à plat, puis se referment et se bloquent les uns contre les autres lorsque la danseuse monte sur pointes. Une même pièce est ainsi souple au sol et rigide sur pointes.
Une tige en carton traditionnelle, elle, doit être l’une ou l’autre, et exige une heure ou plus de rodage avant de s’assouplir suffisamment pour danser.
Deux éléments non imprimés complètent le produit : une « peau » tricotée à trois couches forme la tige, avec des zones de compression et une boîte à orteils qui s’adapte à la largeur du pied lorsque la danseuse l’enfile, maintenue en place par un ruban adhésif.
En dessous se trouve un système de laçage breveté qui, selon l’entreprise, absorbe les forces verticales et répartit la charge sur l’ensemble du pied. Ce mécanisme réduirait la pression et limiterait les ampoules dues aux frottements.
L’aspect commercial : des act’Pointes prêtes à porter
Parce que le chausson est assemblé à partir de pièces distinctes, les composants usés peuvent être remplacés individuellement : semelles de rechange à 120 €, peaux à 98 €, lacets à partir de 22 €, ruban pour boîte à orteils à 8 €.
act’ble annonce une durée de vie jusqu’à cinq fois supérieure à celle d’une paire traditionnelle et décrit la semelle comme recyclable.
* Nous sélectionnons les informations importantes pour vous aider à progresser dans votre aventure de fabrication additive. Recevez-les une fois par semaine, directement dans votre boîte mail.
