Solukon, une entreprise allemande, est en train de changer notre perception du post-traitement. Deux ans après la sortie du SFM-AT800S, son système de dépoussiérage intelligent, la société dévoile aujourd’hui un nouveau format pour le dépoussiérage des composants produits avec la technologie LB-PBF (fusion sur lit de poudre).
Baptisé SFM-AT1000, le système est conçu pour le dépoudrage de composants de grande taille pouvant atteindre 460 x 460 x 1 000 mm³ et 500 x 280 x 875 mm³.
Pour rappel, le fabricant de systèmes périphériques pour la FA a fait ses débuts sur le marché il y a six ans avec le système SFM-AT800. Au fil du temps, la société a aidé plusieurs industriels à comprendre le rôle essentiel du post-traitement dans un flux de production. Sa technologie a été reconnue par les principaux acteurs de l’industrie, notamment le CERN, Siemens, MBFZ toolcraft et Morf3D, pour n’en citer que quelques-uns, et a positionné la société comme un véritable expert dans le domaine du nettoyage automatisé des composants métalliques fabriqués par FA.
Principales caractéristiques du procédé de dépoudrage du Solukon
Le processus de dépoudrage de Solukon consiste en un pivotement programmable des composants, dont la plate-forme de construction, autour de deux axes spatiaux. La rotation à fréquence réglable permet l’optimisation souhaitée du flux de poudre, sans compter qu’elle permet le nettoyage des ouvertures et des canaux les plus petits, ce qui est d’une importance capitale pour les processus thermiques en aval.
« Notre objectif est de donner à l’industrie un outil intelligent, hautement automatisé et durable pour combler le fossé entre la fabrication et le post-traitement.
Le processus est entièrement automatisé et se déroule dans une atmosphère protégée et contrôlée, évitant ainsi tout contact avec des particules dangereuses pour la santé. Notre technologie permet de gagner du temps de travail, de garantir le respect des exigences les plus strictes en matière de santé et de sécurité, et d’augmenter considérablement la qualité du processus. En même temps, elle récupère la poudre résiduelle sans contamination et la rend disponible pour un traitement ultérieur et une réutilisation », explique Andreas Hartmann, co-fondateur et directeur technique.
En ce qui concerne le système SFM-AT1000, une demande de la société AMCM GmbH, basée à Starnberg, a conduit à son développement. La société d‘EOS fournit à l’industrie divers services de FA, y compris le développement de matériaux ou la création de pièces spécifiques pour les machines, dans le but de répondre aux besoins qui n’étaient pas satisfaits par les produits de FA standardisés.
AMCM GmbH a récemment lancé les imprimantes AMCM M4K avec une gamme de taille de composants de 450 x 450 x 1 000 mm³. Ce type de systèmes ouvre de nouvelles possibilités dans des industries exigeantes. Ils sont par exemple le candidat idéal pour la production de moteurs de fusée imprimés en 3D. Afin de permettre une production optimale de composants d’une telle taille, il était nécessaire de disposer d’un système de dépoussiérage dont la taille est compatible avec les pièces fabriquées.
Le développement du SFM-AT1000 est basé sur le système SFM-AT800-S qui offre un volume de chargement de 800 x 400 x 550 mm³ et un poids de composant de 300 kg.
La principale différence entre les deux systèmes est que le nouveau format est doté d’un système de pivotement renforcé avec une conception nouvelle et particulièrement compacte.
Le nouveau système de dépoussiérage permet aux industriels de déplacer facilement les charges les plus lourdes tout en maintenant le volume de la chambre aussi petit que possible pour minimiser la consommation de gaz inerte. De plus, grâce à deux servomoteurs intelligents programmables, le système de pivotement permet de déplacer facilement l’élément non seulement dans n’importe quelle position spatiale mais aussi le long de n’importe quel chemin imaginable. Cela est particulièrement utile pour dépoussiérer des structures internes compliquées comme les canaux de refroidissement.
Les systèmes Solukon sont conformes aux normes CE, équipés de composants conformes aux normes UL et construits pour répondre aux exigences de la norme NFPA 79.
Dès le premier jour, Solukon a clairement indiqué que son objectif était de permettre aux entreprises de disposer d’un système de production complet en éliminant tous les risques liés à la santé et à la sécurité et en augmentant l’efficacité grâce à une automatisation intelligente. Étant donné le rôle crucial du post-traitement, l’entreprise y arrive, à un rythme rapide.
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