Medicrea est une société qui est spécialisée dans la conception et la production de dispositifs médicaux pour la chirurgie du rachis (la colonne vertébrale).
Pour fabriquer leurs produits, ils utilisent aussi bien les méthodes traditionnelles telles que l’usinage et les nouveaux procédés tels que l’impression 3D.
C’est en fin 2014 que la société a intégré la technologie d’impression 3D. Au fil du temps, on a aussi développé la partie « design » dans la conception de nos produits et depuis l’intégration de l’impression 3D, ils ont fortement développé la R&D dans la production d’implants.
Dès le début de l’intégration de l’impression 3D, l’idée était de faire la production sur mesure…Cependant, il y a deux principales activités qui nécessitent l’utilisation de l’impression 3D : la production des implants sur mesure et la production des implants standards.
Medicrea a participé au dossier du numéro d’avril de 3D Adept Mag, notre magazine dédié à l’industrie de l’impression 3D. Découvrez, toute leur interview dans cet Opinion de la Semaine.
Qu’est ce qui a motivé l’adoption de cette technologie pour produire les implants ?
Medicrea est très axée vers l’innovation et la R&D. C’est dans notre ADN de produire différemment et de trouver des moyens de produire des implants avec des formes plus complexes, et des géométries qui s’intègrent rapidement dans le corps.
Nos implants permettent de créer rapidement la fusion entre les vertèbres. L’idée est d’avoir des propriétés surfaces faciles à la résistance par l’os tout en intégrant correctement les propriétés mécaniques.
Par ailleurs, l’impression 3D nous permet d’avoir une liberté de forme pour les formes qui ne sont pas toujours adaptées.
Et pour la production de série, nous avons la possibilité de produire des implants qui sont plus adaptés à des besoins spécifiques comparés à ceux qui sont faits avec l’usinage. Nous avons donc une certaine flexibilité dans la production : pour une petite quantité, on peut détailler 100 pièces en plusieurs lots par exemple…
On utilise la fabrication de poudre métallique (titane), des machines SLM qui permettent d’utiliser la technique de fusion par dépôt laser et donc la possibilité de faire des implants solides.
Pouvez-vous partager avec nous quelques retours sur l’avis des médecins sur l’utilisation d’un implant imprimé 3D chez un patient ? Quid de l’avis du patient ?
Les retours d’expérience sont très positifs.
Pour les implants sur mesure, la technologie permet de faire des implants très adaptés. Ce sont les implants les plus complexes, le fait d’avoir quelque chose de sur-mesure facilite « le geste opératoire ». Les implants s’adaptent mieux aux structures car ils apportent une solution qui n’existe pas et produisent un résultat post-opératoire idéal.
Au niveau des gammes plus standards, il faut d’abord comprendre que l’offre de produit est basée sur la customisation et la planification.
On a des médecins qui travaillent sur les algorithmes pour la customisation.
Pour la planification par contre, les chirurgiens peuvent choisir des implants…Le chirurgien a le choix de l’adapter en son besoin, à la pathologie qu’il souhaite traiter. Possible avec l’impression 3D, qui est flexible. Implant standard et personnalisé.
Pour ce qui est des patients, on n’a jamais eu de retour sur les cas de défaillance.
Quels sont les avantages et les limites de cette technologie ?
Avantages : au niveau de la production de série, on a une liberté de forme, possibilité de faire des choses plus techniques, possibilité de fabriquer des petites séries de pièce.
Pour des projets en cours de développement, il y a la possibilité de faire des prototypes. On a plus d’agilité dans la façon dont on travaille et on va vite dans les phases de conception.
Limites : comme on utilise des technologies qui nécessitent l’utilisation du titane, les limites concernent plus la maîtrise du matériau. Pour une société qui se lance sur le marché dès 2014, cela peut ralentir certains projets car l’intégration de l’impression 3D nécessite de fait l’acquisition de nouvelles compétences, la mise en place des moyens de sécurité quant au matériau sensible qui doit s’utiliser en respectant certaines conditions.
Quelles perspectives de développement pour Medicrea ?
Sachant qu’aujourd’hui, on a une gamme qui a été mise sur le marché l’année dernière après quasiment deux ans de R&D. Ici, notre objectif est de profiter de cette expérience pour faire de nouveaux implants qui ont d’autres fonctionnalités.
Il faut pousser les limites afin d’atteindre les meilleures performances. Nous devons donc gagner en maturité.
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