Fabriquée avec l’impression 3D en métal et du titane, Bugatti affirme que le tuyau d’échappement était la première pièce imprimée en 3D et visible officiellement approuvée pour une utilisation sur les routes.

Le constructeur automobile Bugatti a une fois de plus utilisé intelligemment l’impression 3D. La sortie de Chiron Sport, sa dernière voiture de luxe, révèle une gamme d’innovations technologiques dans la fabrication.

« Bugatti, c’est le luxe à la française, mais aussi l’innovation technologique, incarnés par des véhicules d’exception, souligne Stephan Winkelmann, Président de Bugatti. Le cœur de notre marque, ce n’est pas seulement notre légendaire moteur 16 cylindres, 8,0 litres de 1 500 ch, mais aussi des innovations techniques telles que des pièces imprimées en 3D dans du titane ou un alliage spécial. »

Cette fois, le spécialiste de l’automobile a produit des enjoliveurs d’échappement. Fabriqué avec de l’impression 3D en métal et du titane, le fabricant a déclaré que le tuyau était la première pièce imprimée en 3D et visible officiellement approuvée pour une utilisation sur les routes.

Le capot de garniture d’environ 22 centimètres de long, 48 centimètres de large et 13 centimètres de haut à l’arrière du Chiron Pur Sport ne pèse que 1,85 kilogramme, grille et support compris, soit 1,2 kilogramme de moins de moins que le capot du Chiron.

Techniquement parlant, quatre lasers de 400 watts impriment simultanément du titane pour produire le composant – l’épaisseur de la paroi au point le plus mince n’est que de 0,4 millimètre. Environ 4 200 couches de poudre métallique sont empilées les unes sur les autres et sont solidement fusionnées.

Pourtant, le couvercle en filigrane est toujours capable de résister à des températures de plus de 650 degrés Celsius. En effet, le mur extérieur est à double couche pour l’isolation thermique. De cette façon, le couvercle protège les composants environnants d’une dissipation thermique excessive sous pleine charge du moteur. Dans le même temps, de l’air frais autour du couvercle refroidit le composant.

« Sur la Chiron Pur Sport, nous avons conçu l’embout d’échappement en une seule couche, quand c’était possible, afin de réduire encore le poids », explique Nils Weimann, responsable du développement carrosserie chez Bugatti. « Sur les parties à plusieurs couches, l’épaisseur minimale est rendue possible par la structure dite en treillis qui remplit un espace creux avec de nombreuses entretoises filigranes. Les parois se soutiennent ainsi mutuellement pendant le processus de fabrication. Nous réalisons ainsi une économie de matériaux. Dans la partie à une couche, nous avons eu recours à une structure bionique en nid d’abeille qui renforce la rigidité des parois. Cela permet d’obtenir une grande rigidité en surface, même sur les grosses pièces », précise Nils Weimann.

Depuis 2018, Bugatti pari sur l’impression 3D dans ses modes de fabrication et jusqu’ici, ça lui réussit.

N’oubliez pas que vous pouvez poster gratuitement les offres d’emploi de l’industrie de la FA sur 3D ADEPT Media ou rechercher un emploi via notre tableau d’offres d’emploi. N’hésitez pas à nous suivre sur nos réseaux sociaux et à vous inscrire à notre newsletter hebdomadaire : Facebook, Twitter, LinkedIn & Instagram !