Shukla Medical, fabricant d’instruments chirurgicaux et filiale du fabricant aéronautique S.S. White Technologies, économise 10 000 $ par mois grâce à la fabrication additive d’instruments chirurgicaux.
Avant d’acheter le système Markforged Metal X en 2017, l’entreprise n’utilisait que l’usinage CNC pour fabriquer des prototypes pour ses instruments chirurgicaux. L’équipe d’ingénierie s’est rendue compte que les longs délais d’exécution de cette méthode ralentissaient le cycle de développement des prototypes et leur lancement sur le marché.
De plus, avec l’intégration de l’impression 3D dans leurs lignes de production, ils avaient une demande spécifique : créer des prototypes fonctionnels en fibre de carbone pour que les chirurgiens puissent vérifier leur forme et leur ajustement.
« Nous avons mis beaucoup de charge sur nos instruments, et la fibre de carbone leur donne plus de rigidité pour qu’ils ne ressemblent pas à un jouet », dit Adam Gosik-Wolfe, ingénieur mécanicien chez Shukla Medical.
Comme ils ont atteint leurs objectifs avec l’imprimante 3D à fibre de carbone, l’entreprise voulait explorer la production avec de nouveaux matériaux sans compromettre la sécurité. Pour cette raison, ils se sont tournés vers le Metal X et ont pu satisfaire leur besoin d’impression avec différents matériaux. Avec l’acier inoxydable par exemple (acier inoxydable 17-4PH de Markforged), ils ont pu fabriquer leur produit final.
De plus, plusieurs tests ont été effectués sur le prototype métallique imprimé en 3D pour le vérifier et le valider, et les chirurgiens peuvent s’exercer à l’utiliser. « L’impression 3D du produit prototype aide nos chirurgiens à tester la pièce dans leurs mains avant d’entrer en salle d’opération, de sorte qu’ils ont déjà l’expérience et la confiance dans l’outil », explique Zack Sweitzer, directeur du développement produit chez Shukla Medical. Les prototypes métalliques imprimés en 3D ont l’apparence et le toucher du produit final et sont très différents des prototypes que les chirurgiens ont l’habitude de tester. « Le Metal X nous a permis d’imprimer des pièces plus compliquées pour nous conformer à la géométrie de l’implant, ce qui aurait autrement été très coûteux à usiner », explique Gosik-Wolfe. « Je pense que nous sommes à la pointe de l’iceberg avec ce que nous serons capables de faire avec le Metal X dans les années à venir. »
Grâce à la technologie Markforged, Shukla est en mesure de minimiser le temps passé en salle d’opération, d’accroître la sécurité et de réduire le temps de récupération des patients. « Nous allons mettre beaucoup plus de produits sur le marché plus rapidement avec nos imprimantes Markforged, et nous avons enfin la liberté de conception pour le faire », déclare M. Sweitzer.
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