Entretien réalisé pour le numéro de septembre/octobre 2022 de 3D ADEPT Mag, puis publié en ligne en décembre 2022. Les fonctions de Markus Tacke, le portefeuille du groupe et les perspectives décrites correspondent à cette période.
Le 30 décembre 2016, la société suisse Oerlikon Corporation AG a acquis citim GmbH – producteur de pièces métalliques imprimées en 3D – donnant ainsi les premiers indices des ambitions du groupe en matière de fabrication additive. Cette période a vu une combinaison d’acquisitions et de nouveaux investissements dans les installations permettant à l’entreprise de s’imposer comme un développeur à la fois de matériaux et de pièces imprimées en 3D, offrant à ses clients la chaîne complète de processus, du développement de nouveaux alliages au post-traitement et aux tests des composants. Voilà ce que je savais d’Oerlikon lorsque j’ai rencontré les représentants de l’entreprise pour la première fois, lors de leur lancement officiel sur la scène de la FA à Formnext 2017.
Oerlikon a confirmé la clôture de l’acquisition le 30 décembre 2016, après les autorisations nécessaires.
Avance rapide jusqu’en 2022. Les activités de l’entreprise dans le secteur de la FA rayonnent sur d’autres secteurs d’activité dans lesquels elle dispose d’une expertise approfondie, démontrant comment ces différents métiers peuvent se compléter d’une certaine manière, d’où le nouveau positionnement de l’entreprise sous le nom de ONE Oerlikon. Pour mieux comprendre son positionnement actuel au sein de l’industrie, explorer ce que l’avenir réserve au groupe et discuter de cette approche multiforme dans ce métier de l’innovation, j’ai eu à mes côtés la bonne personne : Markus Tacke, CEO d’Oerlikon Surface Solutions.
ONE Oerlikon
L’entretien présentait alors un groupe d’environ 11 000 personnes dans 38 pays, connu pour ses revêtements de surface et ses systèmes destinés aux fibres synthétiques. Le positionnement « ONE Oerlikon » mettait en avant sept marques. Ce panorama de 2022 ne décrit pas nécessairement le périmètre actuel :
- Oerlikon Additive Manufacturing, sa division de FA qui fournit des poudres métalliques, du prototypage et de la production en série ;
- Oerlikon Metco qui fournit des matériaux et des solutions de surface ;
- Oerlikon Balzers connue pour ses technologies de surface ;
- Oerlikon Barmag pour le développement de systèmes de filage de fibres synthétiques et de machines à texturer ;
- Oerlikon Neumag pour les lignes de fils BCF pour tapis et de fibres synthétiques discontinues ;
- Oerlikon Nonwoven reconnue pour une gamme complète de solutions pour tous les processus importants de production de non-tissés ; et
- Oerlikon HRSflow qui développe des systèmes de canaux chauds pour l’industrie de transformation des polymères.
Lorsqu’on lui demande quelle est la marque qui gagne actuellement le plus de terrain, Tacke donne une réponse nuancée qui reflète la différence entre « tendance sur le marché » et « forte croissance ».
« Il s’avère qu’Oerlikon a un positionnement fort dans chacun des marchés sur lesquels il opère. Nous constatons que les matériaux et les solutions de surface suscitent beaucoup d’intérêt alors que notre division de FA connaît la plus forte croissance. En ce qui concerne la FA, nous nous concentrons sur les processus et les applications de FA métal », commente Tacke. Et les explications du CEO sur leur activité de FA me font comprendre que la technologie est plus qu’une simple stratégie de fabrication, c’est une stratégie d’entreprise.
La stratégie d’entreprise au cœur d’Oerlikon
Pour un groupe tel qu’Oerlikon qui opère dans de multiples secteurs, la mise en œuvre de la FA nécessite une perspective et une stratégie globale, une compréhension claire des avantages qui pourraient en découler, ainsi que de la manière dont les différentes activités de l’entreprise devront s’adapter (ou pourraient s’entremêler). La FA est souvent décrite comme un outil parmi tant d’autres dans l’environnement de production, mais du point de vue de la direction, on se rend compte qu’il s’agit d’une chaîne d’approvisionnement dans une boîte qui exige une réflexion originale sur la manière dont l’entreprise peut s’adapter pour tenir ses promesses.
Dans le cas d’Oerlikon par exemple, la FA n’a pas été intégrée entièrement à partir de zéro dans les activités du groupe. La solide expertise de l’entreprise en matière de matériaux a été le moteur de son positionnement dans l’industrie de la FA.
« Nous avons abordé la FA à partir de nos compétences en matière de matériaux. Nous avons une expérience clé dans le développement de poudres pour des applications et nous combinons cette expérience avec nos capacités de processus et les alignons avec les exigences du marché de la FA », explique le CEO.
Ce n’est là qu’un des nombreux points de vue du regard de la direction sur la question. Une autre stratégie d’intégration consiste à combiner sa profonde expertise en FA avec celle qu’elle possède dans d’autres domaines d’activité.
« Si vous regardez les projets de FA, la plupart d’entre eux portent sur l’optimisation des processus. Chez Oerlikon, nous avons la chance de disposer de toutes les ressources en interne pour fabriquer les composants les plus exigeants. Notre expertise en matière de conception réside dans notre capacité à développer certains des matériaux les plus complexes, notre expertise en matière de FA englobe aujourd’hui tout ce que nous devons savoir pour faire fonctionner une imprimante 3D jusqu’à l’inspection visuelle, et améliorer l’efficacité et la qualité. Ajouté à cela nos connaissances approfondies en matière de revêtement de surface, nous repoussons les limites de la FA au-delà du processus de fabrication lui-même », ajoute-t-il.
En outre, pour se positionner durablement sur ce marché, il est crucial d’étendre ses capacités technologiques. Pour ce faire, les entreprises peuvent soit acquérir d’autres activités, soit développer des produits.
Oerlikon a fait les deux. Si ses débuts ont été marqués par des acquisitions, l’entreprise « développe aussi une certaine expertise ». « À l’avenir, nous allons continuer à faire les deux. D’un point de vue technologique, vous pouvez avoir une excellente technologie, mais si vous ne savez pas comment tirer parti de toutes ses capacités, vous ne serez jamais au top. C’est la raison pour laquelle nous investissons beaucoup dans nos activités de R&D », souligne Tacke.
En 2022, l’équipe décrivait des travaux sur les matériaux, notamment les alliages d’aluminium pour des pièces aérospatiales allégées, et sur l’adaptation de leurs propriétés aux machines utilisées. Elle évoquait aussi la surveillance visuelle du procédé et le développement de nouvelles applications. Le détail technique du « flow panel » mentionné dans la transcription n’était pas explicité.
Un rapide coup d’œil aux principales étapes franchies par Oerlikon entre 2017 et 2022 montre comment cette stratégie a été mise en œuvre :
En 2020 par exemple, Oerlikon AM et Hirtenberger Engineered Surfaces ont uni leurs forces pour appliquer le processus d’hirtisation à l’activité de prototypage, ce qui devrait améliorer la productivité en éliminant les étapes de finition supplémentaires. En 2021, l’entreprise a annoncé le développement d’un nouvel alliage à haute entropie qui pourrait remplacer les aciers inoxydables super duplex dans la production additive de composants structurels, tels que les roues de pompes centrifuges. En 2022, l’entreprise montre sa volonté de faire progresser les activités de R&D dans le secteur de la fabrication additive en cofondant le TUM-Oerlikon Advanced Manufacturing Institute.
Le programme annoncé en 2022 prévoyait que, sur cinq ans, jusqu’à trente thèses axées sur la recherche technique tout au long de la chaîne de valeur seraient supervisées. Il s’agit notamment du développement de nouveaux matériaux sur mesure, d’études sur le processus d’impression et les interactions réciproques entre les processus et les matériaux, ainsi que sur l’ensemble de la procédure de fabrication additive.
La TUM a annoncé cet institut le 23 février 2022, avec un financement de trois millions d’euros par an sur une première période de cinq ans et jusqu’à trente thèses envisagées. Ce calendrier est celui de l’annonce, pas un bilan des travaux achevés.
L’approche « tout essayer, échouer rapidement »
On pourrait facilement penser que parce qu’Oerlikon a les ressources financières, donc les moyens de soutenir son objectif, l’entreprise évolue dans un “conte de fées” où tout fonctionne bien. Ce n’est pas (toujours) le cas.
Et pour cause : certains fabricants de pièces peuvent commencer leur aventure en FA avec des attentes erronées quant à l’endroit où le voyage pourrait mener, et des attentes étroites quant à l’endroit où les bénéfices pourraient être réalisés. Et je pense qu’Oerlikon ne fait pas exception. La vérité est que ce point de vue ne prend pas toujours en compte les différentes voies de transformation (par exemple, la conception, la production, les opérations, la comptabilité et l’image) que la FA pourrait affecter, ni toutes les applications possibles où des économies significatives peuvent être réalisées – oui, parce qu’en fin de compte, la FA, en particulier la FA métal et les processus connexes restent des technologies coûteuses.
Cette appréciation est celle de la rédaction ; elle ne constitue pas un constat documenté sur les difficultés d’Oerlikon. L’entretien ne détaille pas de projet particulier ayant échoué.
S’il ne s’est pas étendu sur leurs défis, Tacke a reconnu qu’ils ont connu les hauts et les bas que tout le monde connaît :
« Le monde de la FA a un esprit de start-up. Si nous reconnaissons la liberté de conception qui ouvre de nouvelles possibilités, je vois un élan différent dans cette industrie par rapport aux applications d’ingénierie classiques. La technologie peut être une nouvelle solution à de nombreux problèmes de fabrication, mais elle ne progresse pas à un rythme aussi rapide que d’autres domaines technologiques, comme l’informatique par exemple. Il y a plusieurs raisons à cela, l’une d’entre elles étant de trouver le moyen idéal de gérer cet environnement. Avec la FA, vous pouvez échouer rapidement, mais si vous avez trouvé votre voie, vous pouvez croître rapidement. »
Le propos de Tacke met ainsi l’accent sur la formation des ingénieurs et l’adaptation progressive des procédés. L’approche « tout essayer, échouer rapidement » concerne l’apprentissage et l’itération en développement ; elle ne dispense pas de qualifier les pièces destinées à l’usage final.
Cette interview a été initialement publiée dans le numéro de septembre/octobre 2022 de 3D ADEPT Mag.
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