Il y a moins de quatre semaines que Romain Dumas et l’I.D. R Pikes Peak (véhicule électrique) ont établi un record de 7:57.148 minutes lors de l’ascension d’un parcours. Au moment de la fabrication de ce véhicule électrique, les ingénieurs ont bénéficié d’encore moins de temps, environ 8 mois pour tout mettre sur pied.
Volkswagen a utilisé l’impression 3D pour réussir la phase de test et de développement de l’I.D. R. Pikes Peak.
Selon le Dr Benjamin Ahrenholz, responsable des calculs/simulations chez Volkswagen Motorsport, ils ont gagné beaucoup de temps dans la soufflerie en utilisant l’impression 3D. Les experts en aérodynamique ont testé plusieurs centaines de configurations différentes pour les détails du châssis de la voiture de course électrique.
Il n’a pas fallu trop de temps pour fabriquer les 2000 pièces. En effet, parfois, plusieurs imprimantes 3D travaillaient au même moment. S’ils avaient utilisé de la fibre de carbone avec des techniques de fabrication conventionnelles, ils auraient attendu des semaines avant d’effectuer les tests.
Techniquement parlant, les composants d’impression 3D utilisés pendant la phase de développement de l’I.D. R. Pikes Peak pourraient avoir une longueur de bord ne dépassant pas 50 centimètres environ. Le couvercle supérieur lamellaire de la timonerie avant est l’une des pièces qui a été imprimée en 3D. De plus, les ingénieurs ont fabriqué la grande aile arrière de l’I.D. R. Pikes Peak en aluminium sur le modèle à l’échelle 1:2. « Le spectre allait d’un support de quelques centimètres pour un capteur à des canaux complexes fournissant des batteries et des freins avec de l’air froid. »
Comme les imprimantes 3D traitent des plastiques polymères thermoplastiques relativement mous, les composants fabriqués de cette façon ne peuvent pas résister à de grandes charges mécaniques. « Cela ne joue qu’un rôle mineur dans la soufflerie », explique M. Ahrenholz. Seules les pièces jugées idéales lors de la phase d’essai ont ensuite été réalisées en composite carbone-fibre de carbone ou en métal. À l’occasion, les ingénieurs ont également pu utiliser les produits d’impression 3D pour faire le pont entre le temps et la livraison du produit final. « De cette façon, nous n’avons pas eu à suspendre les essais simplement parce qu’une pièce lambda n’était pas encore prête – par exemple, un couvercle pour l’électronique de puissance des batteries », se souvient Ahrenholz.
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