La Commission Européenne à l’ Horizon 2020, a récemment financé le projet 4D Hybrid qui vise à développer un nouveau concept de fabrication additive hybride, soutenant la chaîne de valeur de la Maintenance Repairing Operation (MRO).
Lors des Journées Européennes de la Recherche et de l’Innovation qui se sont tenues à Bruxelles, le projet 4D Hybrid et SUPSI ont reçu le Grand Prix Général du Prix Radar de l’Innovation 2019, ainsi que le prix de la catégorie innovation féminine pour 2019.
Le projet 4D Hybrid
Le projet rassemble 20 partenaires de 10 pays. Dirigé par PrimaIndustrie, le groupe compte 12 acteurs industriels qui interviennent en tant que fournisseurs de technologies, utilisateurs finaux et partenaires de communication et de diffusion.
Cependant, le professeur Anna Valente, responsable du laboratoire ARM (Automation, Robotics and Machines Laboratory) de SUPSI-DTI, a mis en lumière cette innovation, qui mettait l’accent sur les composants de moyenne et grande taille à haute valeur ajoutée.
Les deux premières années du projet ont vu le lancement d’un robot autonome
Au cours des deux premières années suivant son lancement, les chercheurs ont mis au point un robot autonome capable de détecter et de réparer des surfaces métalliques verticales, y compris dans des environnements offshores. Conçu pour réparer toutes les surfaces métalliques, le robot peut travailler avec une température extérieure comprise entre 3°C et 35°C.
De plus, comme le montre la photo, il intègre deux courroies en caoutchouc robustes qui facilitent l’adhérence à la surface.
Il intègre aussi un scanner 3D et un pistolet de projection à froid. Fabriqué par le spécialiste luxembourgeois Artec, le scanner 3D est capable de reconstruire la surface et d’identifier la corrosion/défauts sur la surface métallique.
De plus, lorsque le Cold Spray Gun est harnaché en milieu ouvert, un système de récupération qui aspire la poudre et la transporte vers le haut du navire permet de réduire la dispersion de la poudre.
La prochaine étape pour PrimaIndustrie est d’inclure les modules de dépôt dans le portefeuille de produits de l’entreprise et pour Comau de lancer une nouvelle génération de robots pour la fabrication additive et l’usinage.
Mettre l’accent sur les coûts d’entretien et les opérations de réparation
Pour répondre aux problèmes de coûts de maintenance et de réparation rencontrés dans les secteurs de l’aéronautique, du pétrole, du gaz et de l’électricité, les participants du projet 4D Hybrid ont développé un nouveau concept de fabrication additive basé sur l’intégration modulaire de modules compacts et peu coûteux.
Ce processus permet de réduire les coûts de réparation tout au long des différentes étapes du cycle de vie du produit.
Au cours de ce projet, les participants ont pu démontrer que 4D Hybrid peut être intégré dans différents types d’équipements de fabrication, éliminant ainsi la nécessité d’apporter des changements majeurs à l’installation.
Tout en économisant du temps, ce niveau d’adaptabilité et de flexibilité assurera une absorption plus rapide et efficace des résultats des projets.
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