Cela fait presqu’ un siècle que John Zink construit des systèmes de contrôle des émissions et de combustion d’air propre qui sont utilisés dans les installations de production. Ces systèmes de contrôle visent à répondre aux exigences en matière d’émissions.
Comme dans toutes les activités, au fil du temps, de nouveaux problèmes sont apparus qui doivent être résolus par de nouvelles solutions. Étonnamment, dans ce domaine d’activité, les clients ont également des exigences spécifiques qu’ils voudraient satisfaire. C’est pourquoi l’entreprise de l’Oklahoma (États-Unis) a investi dans l’impression 3D métal pour produire des pièces conçues sur mesure et optimisées pour l’application spécifique de chaque client.
Cela fait déjà plusieurs mois que l’équipe de John Zink travaille avec le Studio System de Desktop Metal et elle peut déjà faire plusieurs choses en interne, comme tester plus rapidement différentes itérations de prototypes, imprimer des pièces en interne et créer de nouvelles conceptions de pièces.
Depuis longtemps, l’équipe savait qu’elle devait utiliser des atomiseurs pour améliorer le mélange air-carburant à l’intérieur des brûleurs afin d’aider ses clients à réduire leur empreinte écologique. Comme le Studio System est un bon candidat pour le prototypage rapide et la production à faible volume, ils ont testé plusieurs options avant de trouver le design parfait, avec des ailettes à profil aérodynamique.
Le nouveau design obtenu grâce à la liberté de l’impression 3D leur permet de produire la pièce avec des ouvertures plates au lieu de percer des trous ronds, ce qui se traduit par une meilleure atomisation et une meilleure efficacité du brûleur.
« Alors que le design précédent permettait de réduire la consommation de carburant à 120 kilogrammes par heure, le nouveau design permet de réduire la consommation de carburant à seulement 38 kilogrammes par heure. Avec trois brûleurs par navire, l’impact environnemental sur l’ensemble d’une flotte peut être énorme. Les économies peuvent être tout aussi importantes – par navire, le nouvel atomiseur pourrait faire économiser aux entreprises entre 90 000 et 160 000 dollars par an en frais de carburant, et peut être produit en quelques jours pour moins de la moitié du coût d’un atomiseur de carburant de fabrication traditionnelle », a déclaré John Zink à Desktop Metal.
D’autres pièces, comme les embouts de brûleurs, la buse de gaz laser, les poignées de machines-outils, l’étrier d’arrêt et les poignées qui ne pouvaient pas être produites par des procédés de fabrication conventionnels parce qu’elles nécessitent à la fois du temps et de l’argent, peuvent maintenant être imprimées avec la technologie de Desktop Metal et ce n’est qu’un début.
« Le Studio System s’est révélé être un outil utile pour nos concepteurs et ingénieurs, permettant de nouvelles conceptions innovantes pour les pièces existantes, la recréation de composants anciens et la production d’aides à la fabrication qui améliorent l’efficacité », a déclaré Jason Harjo, directeur de la conception, John Zink. « Alors que nos concepteurs et ingénieurs continuent à explorer les possibilités de l’impression 3D métal, ils s’attendent à trouver de nouvelles applications pour le système, que ce soit pour prototyper de nouvelles pièces ou développer de nouvelles aides à la fabrication. »
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