La société aérospatiale GE Aviation célèbre une nouvelle étape de son activité, puisque son site de Singapour a reçu l’autorisation d’utiliser la fabrication additive métal pour la réparation de composants de moteurs à réaction commerciaux.
Comme vous pouvez le deviner, la FA n’avance pas au même rythme dans tous les pays. À Singapour notamment, le Conseil de développement économique met actuellement en œuvre une stratégie nationale de haute technologie qui consiste, dans un premier temps, à mener des essais de développement et des formations en vue de l’introduction dans le pays de la technologie de fabrication additive métal pour la maintenance aéronautique.
Impliquée dans le projet dès son lancement, GE Aviation fait office de passerelle entre l’équipe locale et la communauté additive au sens large, à travers GE Aviation et GE Additive, pour industrialiser le processus. Aujourd’hui, plus de 1 700 employés travaillent au sein de GE Aviation Engine Services Singapore (GE AESS). Les activités du site de Loyang représentent 60 % du volume mondial des réparations de GE Aviation.
L’objectif de l’installation de Loyang à Singapour
GE Aviation Singapour serait le premier centre de maintenance et d’entretien au monde à recevoir l’autorisation d’effectuer des réparations par FA métal sur des composants de réacteurs.
« Alors que les équipes de GE Aviation Additive Technology Center de Cincinnati et de GE Additive Lichtenfels en Allemagne ont travaillé au développement des paramètres d’impression pour la machine Concept Laser M2, notre équipe ici à Singapour s’est concentrée sur les modifications nécessaires pour rendre le processus robuste et adapté à la production dans le cadre d’un processus de réparation à haut volume », déclare Shih Tung Ngiam, responsable technique senior chez GE Aviation, Engine Services à Singapour.
L’équipe de Singapour a conçu l’outillage pour préparer et imprimer les pièces de manière efficace et a affiné le processus de réparation, y compris l’impression, le pré et post-traitement et l’inspection. Des essais et des tests approfondis ont été réalisés pour garantir la qualité et la sécurité des pièces avant que la réparation ne soit justifiée. En 2020, Ngiam et son équipe ont également conçu une ligne de production pilote, comprenant un système automatisé de recyclage de la poudre, afin de rationaliser l’opération de réparation. La pandémie COVID-19 a perturbé l’approche pendant un certain temps ; toutefois, en 2021, l’équipe de Loyang était prête à mettre en service sa ligne de production à grande échelle, rapporte un communiqué de presse.
Au-delà des avantages de la FA métal, qui permet d’obtenir des produits rapides et de forme quasi définitive, il convient de noter que la mise à l’échelle de cette technologie et de ces processus s’accompagne d’autres opportunités en termes d’emplois.
« Les universités et les écoles polytechniques de Singapour forment un nombre important d’étudiants à la fabrication additive, mais le vivier de diplômés expérimentés est encore assez restreint. À mesure que l’industrie mûrit et que ces diplômés acquièrent de l’expérience, nous nous attendons à ce que le vivier de talents de Singapour dans le domaine de la fabrication additive augmente en conséquence », explique Chen Keng Nam, responsable exécutif de la fabrication chez GE AESS à Singapour.
« Le grand rêve de l’additif est d’imprimer des pièces de rechange à la demande sans même avoir besoin d’avoir un inventaire. C’est vrai qu’il faut encore attendre quelques années, mais cela arrivera. Mais nous devons aussi reconnaître que le changement peut prendre du temps, surtout dans notre secteur très réglementé, et nous devons faire des efforts pour prouver que nos nouvelles méthodes sont aussi bonnes, sinon meilleures, que celles qui ont précédé », conclut Shih Tung Ngiam.
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