General Atomics Aeronautical Systems, Inc. (GA-ASI) a ouvert un nouveau centre d’excellence pour la conception et la fabrication additive (AD&M). Connue pour la conception et la fabrication de systèmes d’avions sans pilote (UAS), de radars, de solutions électro-optiques et de systèmes de mission connexes, GA-ASI travaille depuis quelques années déjà à la mise en œuvre efficace des processus de FA dans son environnement de production.
Outre les collaborations avec des entreprises telles que GE Additive, l’entreprise est également impliquée dans des projets de recherche qui feront progresser des applications dédiées telles que l’outillage de superposition de l’acier.
« GA-ASI cherche continuellement des moyens de permettre, d’accélérer et d’intégrer les technologies de fabrication additive dans nos conceptions, nos opérations et nos produits« , a déclaré David R. Alexander, président de GA-ASI. « Par le biais de notre centre d’excellence AD&M, nous utilisons un processus de qualification structuré et rigoureux pour les applications de fabrication additive qui nous permet d’obtenir des résultats positifs par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles. Grâce à une approche complète et holistique, notre équipe de professionnels de FA s’efforce d’accroître l’adoption des pièces imprimées en 3D au profit de nos avions et, en fin de compte, de nos clients. »
Avec plus de 300 composants de vol déjà qualifiés pour la FA, GA-ASI va développer davantage et qualifier des applications de FA aptes au vol. Son portefeuille actuel est composé des éléments clés nécessaires pour faire passer une application de FA du stade de prototype (imprimer juste une fois) au stade de production (imprimer juste toujours).GA-ASI réalise certaines activités de production récurrentes dans son centre d’excellence AD&M, mais la demande de fabrication à réaction rapide et à faible cadence a nécessité le développement d’une solide chaîne d’approvisionnement en fabrication additive pour la production en surnombre de pièces complexes en thermoplastique et en métal destinées à une utilisation finale. GA-ASI estime que l’utilisation de pièces en FA sur sa nouvelle plateforme UAS – le MQ-9B – a permis à l’entreprise d’économiser plus de 2 millions de dollars en coûts d’outillage et plus de 300 000 dollars par avion en coûts récurrents évités grâce à l’utilisation d’environ 240 pièces en FA sur cette plateforme d’avion. Dans l’ensemble, le nombre d’applications de la FA continue de croître rapidement, grâce à l’écosystème de FA déjà établi. Ainsi, l’entreprise compte déjà plus de 10 000 composants fabriqués de manière additive sur les avions qu’elle a produits, et les nouveaux modèles MQ-9B SkyGuardian® et SeaGuardian® sont à la pointe de l’industrie en matière d’utilisation de pièces imprimées en 3D.
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