Croom Medical, une entreprise connue pour promouvoir l’adoption de l’impression 3D tantale dans les secteurs de la santé et de la médecine, lance un nouveau produit: Biofuse™, une technologie d’implantation poreuse imprimée en 3D pour les implants orthopédiques.
Cette solution vise à remédier à la porosité limitée offerte par les traitements de surface traditionnels, tels que le revêtement par pulvérisation ou la texturation au laser. Pour ce faire, Biofuse crée des structures poreuses directement pendant la construction, à la fois en surface et en sous-surface, éliminant ainsi les risques de délamination, supprimant le besoin de revêtement ou d’usinage et garantissant l’intégrité structurelle avec une qualité constante.
Fabriqué à l’aide de la technologie L-PBF, Biofuse™ permet aux équipementiers de concevoir des structures en treillis personnalisées, entièrement conformes à la norme ASTM F1854. Cette solution garantirait un « contrôle précis » de la taille des pores, de la porosité et des gradients de treillis en intégrant des architectures poreuses entièrement interconnectées directement dans les géométries des implants.
« Biofuse s’appuie sur notre expérience en matière d’additifs, où nous avons pu constater par nous-mêmes que l’impression des composants peut être à la fois plus rapide et plus rentable que l’usinage », a déclaré Sean McConnell, directeur de l’ingénierie et du NPI chez Croom Medical. « L’intégration directe de structures en treillis dans la construction élimine les étapes de revêtement et d’usinage. Il en résulte un processus de fabrication plus prévisible qui consolide la production, préserve l’intégrité structurelle et aide les équipementiers à commercialiser plus rapidement leurs implants. »
Comme prévu, grâce à la FA, les équipementiers peuvent réaliser des géométries complexes, avec un « parcours plus prévisible, du transfert de la conception à la production validée ».
« Avec Biofuse, les clients peuvent concevoir des treillis répondant exactement à leurs besoins », ajoute le Dr Bryan Naab, responsable de la fabrication additive chez Croom Medical. « Cela peut signifier reproduire une structure poreuse précédemment produite par des méthodes de revêtement ou proposer des caractéristiques de treillis. La flexibilité de la plateforme donne aux équipementiers l’assurance que leur intention de conception peut être réalisée de manière cohérente et conforme aux attentes réglementaires. »
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