Avec une solution de moule soluble en trois étapes qui permet aux fabricants de créer un outillage de moule d’injection complexe en quelques heures, la société de fabrication additive Addifab continue de renforcer les capacités de sa technologie avec de nouvelles solutions technologiques. Pour rappel, le procédé » Print-Inject-Dissolve » permet de créer des prototypes de haute précision à partir d’une large gamme de matières premières, telles que les composites, les thermoplastiques, les silicones, les céramiques et les métaux.
Dans le cadre d’un partenariat avec l’expert en extraction et filtration des fumées BOFA, les utilisateurs du procédé de moulage par injection Freeform (FIM) d’Addifab pourront bénéficier d’une technologie portable de filtration des fumées.
Cette annonce fait suite au développement récent d’une plateforme d’outillage de moule d’injection imprimé en 3D qui pourrait améliorer la production de moules et au lancement récent de la technologie de gestion et de filtration de l’atmosphère de BOFA pour la fabrication additive métal.
Dans ce cas précis, BOFA fournira à Addifab sa technologie portable 3D PrintPRO 4 pour leur station de démoulage de bureau afin de filtrer les émissions pendant la phase de dissolution. Une solution d’eau alcaline réagit avec des résines dissolvables uniques pour libérer la pièce moulée par injection de l’outil imprimé en 3D.
Haydn Knight, directeur des ventes et du marketing chez BOFA note une « forte demande de filtration sur les marchés de la fabrication additive » ; ils « sont ravis de faire partie de la transformation du moulage par injection par Addifab, qui crée une énorme valeur pour leurs clients. »
Le système BOFA intègre une filtration avancée des gaz en plusieurs étapes, y compris un lit de carbone profond et un grand filtre HEPA pour renvoyer de l’air propre dans le lieu de travail et aider à garder la chambre exempte de résidus en suspension dans l’air. La portabilité de la 3D PrintPRO 4 offre un système agile à la fois pour Addifab et pour sa clientèle mondiale croissante, peut-on lire dans un communiqué de presse.
« Cette collaboration nous permet d’offrir notre procédé de moulage par injection Freeform dans un ensemble compact et portable tout en gardant la sécurité de l’utilisateur comme notre plus grande priorité. Je suis enthousiaste à l’idée de voir les profonds changements que cet ensemble apportera dans le domaine du prototypage et des productions à petite échelle », conclut Thore Langholz, chef d’équipe du développement de produits chez Addifab.
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