Depuis qu’il a ouvert son campus de fabrication additive, BMW Group a suscité encore plus d’intérêt au sein de l’industrie de fabrication additive. Non seulement le constructeur automobile est impliqué dans plusieurs projets visant à faire progresser l’intégration complète de la FA, mais il collabore également avec les sociétés de la FA pour maintenir cette position de leader dans l’industrie. L’une de ces entreprises est ELISE GmbH, une société qui développe une plate-forme d’ingénierie générative ouverte qui fournit une base solide aux opérateurs qui souhaitent tirer parti des outils de modélisation et de simulation.
Jusqu’à présent, l’utilisation de la prochaine génération de technologies de fabrication permet « d’accélérer les cycles de développement et d’amener plus rapidement les véhicules à la maturité de série ». Le développement actuel des voitures de Rolls-Royce Motor est un excellent exemple qui illustre ce point. Le constructeur automobile a fait imprimer en 3D des pièces métalliques et polymères à différents points de la chaîne de fabrication et sur différents sites de son réseau de production.
Les composants concernés sont destinés à la carrosserie du véhicule et à l’habitacle, et sont très fonctionnels et rigides. Le procédé de fabrication a été mis au point et préparé pour une application dans la production automobile par BMW Group, sur son Campus de FA, qui produit également des pièces en polymère par fusion multi-jet et frittage laser sélectif.
À l’usine du groupe BMW à Landshut, les pièces métalliques sont actuellement fabriquées par fusion par faisceau laser. En production, les composants métalliques imprimés en 3D sont montés sur les carrosseries de voitures selon un processus presque entièrement automatisé. Les composants en polymère et le substrat métallique pour le panneau de garnissage sont montés dans les automobiles.
L’addition de la conception générative et l’intelligence artificielle au développement de produits
Les ingénieurs ainsi que les experts en production et en matériaux ont examiné des centaines de composants, en se concentrant sur les avantages économiques de la nouvelle technologie, et sur les avantages en termes de poids et de géométrie par rapport aux pièces fabriquées de manière conventionnelle. Les composants ont été sélectionnés pour l’impression 3D sur la base d’une série de critères et d’exigences, qui ont été définis et traduits en « langage machine » avec l’aide de spécialistes des données. Cela a marqué le début d’un nouveau système d’Intelligence Artificielle permettant au groupe BMW d’identifier plus rapidement et plus tôt les composants pouvant potentiellement être produits par impression 3D.
Des pièces qui étaient auparavant pratiquement impossibles à réaliser sont conçues par la conception générative, qui utilise des algorithmes informatiques pour un développement rapide des composants. Ensemble, les experts et les ordinateurs créent des pièces qui font le meilleur usage possible des matériaux de production. De nombreuses applications potentielles ne sont possibles que grâce à la conception générative, et les technologies d’impression 3D sont particulièrement adaptées à la création de leurs formes et structures complexes, qui étaient auparavant impossibles à produire avec des outils conventionnels.
Pour le groupe BMW, la conception générative a permis d’obtenir des solutions optimisées sur le plan topologique, où la forme et la fonction ont été considérablement améliorées. Les composants sont environ 50 % plus légers que les composants conventionnels comparables et utilisent au mieux l’espace disponible, comme c’est le cas pour l’amortisseur du couvercle arrière.
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