Le groupe BMW a officiellement ouvert son nouveau campus de fabrication additive en Allemagne (Munich). Avec un investissement de 15 millions d’euros, le nouveau centre regroupe sous un même toit la production de prototypes et de pièces de série, ainsi que la recherche sur les nouvelles technologies d’impression 3D et la formation associée pour le déploiement mondial de la production sans outillage.
Trois mots clés peuvent résumer les objectifs du groupe BMW avec l’ouverture de ce nouveau campus : production, partenariats et R&D.
Daniel Schäfer, vice-président senior pour l’intégration de la production et l’usine pilote du groupe BMW, ajoute : « Notre objectif est d’industrialiser de plus en plus les méthodes d’impression 3D pour la production automobile, et de mettre en œuvre de nouveaux concepts d’automatisation dans la chaîne de processus. Cela nous permettra de rationaliser la fabrication des composants pour la production en série et d’accélérer le développement. En même temps, nous collaborons avec le développement des véhicules, la production des composants, les achats et le réseau de fournisseurs, ainsi qu’avec divers autres secteurs de l’entreprise pour intégrer systématiquement la technologie et l’utiliser efficacement ».
Cet objectif est un point essentiel pour le groupe BMW, car la société est également le principal partenaire du projet POLYLINE, qui consiste à développer des solutions d’automatisation de la FA pour l’industrie automobile.
Au fil du temps, le groupe BMW acquiert une vaste expérience dans la production de pièces de FA. Avec 300 000 pièces produites l’année dernière, la société ambitionne maintenant d’augmenter la production pour l’année à venir. Pour y parvenir, le nouveau campus emploie jusqu’à 80 associés et exploite une cinquantaine de systèmes industriels qui fonctionnent avec des métaux et des plastiques, sans compter que les partenariats existants avec les fabricants et les universités seront renforcés.
Cela n’empêchera toutefois pas l’entreprise de signer des partenariats avec de nouveaux venus dans l’industrie, comme ce fut le cas avec la start-up allemande ELISE.
En ce qui concerne la FA en R&D, il convient de noter que l’unité de pré-développement du Campus de fabrication additive optimise les nouvelles technologies et les nouveaux matériaux pour une utilisation globale dans l’ensemble de l’entreprise. L’accent est principalement mis sur l’automatisation des chaînes de processus qui nécessitaient auparavant une grande quantité de travail manuel, afin de rendre l’impression 3D plus économique et viable pour une utilisation à l’échelle industrielle sur le long terme.
Les projets de recherche sont particulièrement importants lorsqu’il s’agit de développer des procédés d’impression 3D pour une utilisation à l’échelle industrielle. Comme le projet IDAM (Industrialisation et numérisation de la fabrication additive pour la production de séries automobiles) ainsi que le projet IDAM, tous deux soutenus par le ministère allemand de l’éducation et de la recherche. Avec IDAM, le groupe BMW et ses 12 partenaires de projet ouvrent la voie à l’intégration de la fabrication d’additifs dans les environnements de production en série au sein de l’industrie automobile. Sur le campus de fabrication additive, une chaîne de production est mise en place qui reproduit l’ensemble de la chaîne de processus, de la préparation de la production numérique à la fabrication et au retraitement des composants. L’équipe d’IDAM la prépare actuellement aux exigences spécifiques de la production en série, individuelle et de pièces de rechange. Les objectifs de production confirment le statut de projet phare de cette entreprise collaborative : la production devrait atteindre au moins 50 000 composants de série par an, avec plus de 10 000 pièces individuelles et de rechange, toutes produites en très haute qualité et permettant au groupe BMW de contribuer à renforcer le rôle de l’Allemagne en tant que pionnier de l’impression 3D.
Formation dans toute l’entreprise
En plus de la fabrication de composants, l’équipe du Campus offre des consultations personnelles et des cours de formation aux associés de l’entreprise. « Pour réussir le déploiement de ces technologies, nous avons besoin de collègues bien formés dans l’ensemble du réseau, qui en comprennent parfaitement les avantages et les caractéristiques. Pour les utiliser, les concepteurs devront adopter une nouvelle façon de penser et une approche entièrement nouvelle lorsqu’ils concevront les prochains composants. L’impression 3D permet de produire presque toutes les formes, ouvrant la voie à de nouveaux designs et à de nouvelles fonctions. Aujourd’hui, il existe d’innombrables composants qui ne peuvent être fabriqués que par addition », explique Jens Ertel.
Applications dans la production en série
Le groupe BMW a commencé la fabrication additive de pièces prototypes en 1991, pour des véhicules concepts. En 2010, des procédés à base de plastique et de métal ont été mis en place, d’abord en petites séries, pour produire des articles tels que la roue de pompe à eau fabriquée de manière additive dans les voitures de course DTM. D’autres applications de production en série ont suivi à partir de 2012, avec une gamme de composants pour la Rolls-Royce Phantom, la BMW i8 Roadster (2017) et la MINI John Cooper Works GP (2020), qui contient au moins quatre composants imprimés en 3D en série.
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