Dans le cadre d’un hackathon international sur les applications spatiales – ActInSpace-Luxembourg hackathon 2020 edition -, l’équipe d’étudiants Kepler a décidé d’explorer la construction du rover lunaire sur la base d’un configurateur de rover prototypé.
Ils ont reçu le soutien du Space Robotics Research Group du SnT et du Technoport pour le concept d’entreprise et du fabricant d’imprimantes 3D Anisoprint, basé au Luxembourg, pour le processus de fabrication. L’entreprise n’en est pas à sa première expérience de soutien à une équipe d’étudiants. En effet, elle a récemment parrainé la fabrication de pièces automobiles pour Formula Student.
Dans ce cas, c’est l’équipe d’étudiants Kepler qui a conçu les pièces pour le véhicule du rover lunaire. Anisoprint a utilisé sa technologie de coextrusion de fibres continues, idéale pour la création de pièces composites légères et durables pouvant servir de remplacement aux pièces métalliques.
La société explique dans un communiqué de presse que les avantages des composites renforcés par des fibres continues, à savoir un choix flexible de matériaux, une grande durabilité et un faible poids, ouvrent la voie à un certain nombre d’utilisations industrielles où la masse compte. L’aérospatiale est l’une de ces industries, car une masse supplémentaire entraîne des dépenses importantes en raison de la consommation de carburant et de nombreux autres facteurs. Avec le rover, le principal défi était de fabriquer un robot d’une masse inférieure à quatre kilogrammes. Les composites imprimés en 3D étaient une option idéale, et l’équipe s’est donc tournée vers l’anisoprinting pour obtenir un poids léger et une grande résistance. La solution a consisté à remodeler deux pièces de suspension – un support de roue et un bras de commande – pour superposer les fibres de renforcement et assurer la résistance et la durabilité.
On a choisi la fibre de carbone pour le renforcement, car c’est l’option la plus légère, et le SmoothPA pour obtenir une surface polie. Le poids des pièces ainsi obtenues n’est que de 64 grammes pour le bras de commande et de 24 grammes pour le support de roue, car seulement 15 % du remplissage a été utilisé (voir la structure en treillis ci-dessous).
« Les cas d’application que nous traitons proviennent principalement de domaines où les matériaux isotropes se sont avérés inefficaces, ce qui signifie que nous modifions toujours la conception pour un renforcement anisotrope, tant la géométrie que le poids comptent ici. L’impression 3D composite a un grand potentiel pour l’aérospatiale, et nous aidons les gens à l’explorer et à tirer le meilleur parti de cette technologie« , explique Aleksey Ivanov, ingénieur d’application chez Anisoprint.
N’oubliez pas que vous pouvez poster gratuitement les offres d’emploi de l’industrie de la FA sur 3D ADEPT Media ou rechercher un emploi via notre tableau d’offres d’emploi. N’hésitez pas à nous suivre sur nos réseaux sociaux et à vous inscrire à notre newsletter hebdomadaire : Facebook, Twitter, LinkedIn & Instagram !