La plupart des entreprises qui s’appuient actuellement sur les nouvelles technologies pour développer des solutions de mobilité, le font avec un objectif en tête : réduire le carbone pour un meilleur environnement, afin de fournir des bases durables pour l’avenir des transports.
Une autre entreprise qui a récemment fait la lumière sur ses activités à cet égard est Alstom. L’équipementier utilise actuellement la fabrication additive pour les opérations de maintenance et de réparation à la demande. En s’appuyant sur cette technologie, l’entreprise minimise les délais pour les clients et s’assure que les réseaux de transport restent opérationnels.
« L’agilité que nous procure l’impression 3D est essentielle pour Alstom sur le plan stratégique en tant qu’entreprise », explique Aurélien Fussel, responsable du programme de fabrication additive chez Alstom. « Lorsque nos clients dépendent de pièces de rechange pour maintenir leurs opérations, le fait d’avoir cette capacité de production interne signifie que nous pouvons contourner notre chaîne d’approvisionnement traditionnelle et répondre rapidement et de manière rentable avec une solution à leurs besoins. »
Des pièces de rechange d’urgence imprimées en 3D et livrées en 48 heures
Cette agilité de fabrication a récemment été démontrée lorsqu’Alstom a pu faire en sorte que l’un de ses clients, la société algérienne Sétif Tramways, évite environ 45 jours de délai et plusieurs milliers d’euros de dépenses non souhaitées après un récent problème de maintenance. Sétif a découvert que les phares des tramways étaient cassés par l’accumulation d’eau et de pierres qui pénétraient dans de petits trous lors de leur fonctionnement. En conséquence, Alstom a été contacté avec une demande urgente de pièces de rechange pour boucher les trous et empêcher tout autre dommage aux tramways.
Grâce à son centre d’impression 3D interne dédié, Alstom a déployé son imprimante 3D Stratasys F370 basée sur la technologie FDM® pour créer des pièces de drainage en caoutchouc afin de boucher les trous des phares des tramways. Une douzaine de pièces ont été conçues, produites et livrées en seulement 48 heures.
« Nous avons évité le délai de production minimum de trois semaines généralement requis par les méthodes de fabrication traditionnelles et avons veillé à minimiser les opérations du réseau de tramways », a déclaré Fussel. « Pour nos clients du secteur des transports comme Sétif, chaque minute de délai d’attente au sein d’un réseau est synonyme de perte de revenus, donc chaque minute que nous pouvons regagner en résolvant les problèmes de maintenance réduit cette perte. »
Outre les coûts économisés en évitant les longs délais d’exécution, l’utilisation de l’impression 3D FDM de Stratasys au lieu de méthodes de moulage ou de coulage plus coûteuses et nécessitant une main-d’œuvre importante a permis à Sétif de réaliser des économies supplémentaires sous la forme d’une réduction de 80 % des coûts fixes. Au total, le projet a permis à Sétif d’économiser environ 6 000 euros de coûts fixes.
Les matériaux avancés aptes à la production s’avèrent essentiels
Pour Alstom, la possibilité de produire des pièces de rechange uniques et d’éviter les coûts élevés et les longs délais exigés par l’outillage conventionnel est un atout important. Toutefois, comme l’explique Jaume Altesa, responsable du centre d’impression 3D de Barcelone chez Alstom, sans matériaux d’impression 3D avancés et robustes, capables de supporter les rigueurs des véhicules de transport lourds et mobiles, l’entreprise serait vaine.
« Disposer de matériaux de qualité production est essentiel pour fournir à nos clients des pièces imprimées en 3D prêtes à être installées sur les véhicules », poursuit Altesa.
Par exemple, Alstom a imprimé en 3D les bouchons de drainage en caoutchouc pour Sétif en utilisant un matériau élastomère avancé très durable appelé FDM TPU 92A. Combinant flexibilité et extensibilité avec une résistance à l’abrasion et à la déchirure, ce matériau élastomère s’est avéré idéal pour les exigences d’une utilisation extérieure soutenue – les pièces fonctionnant encore aujourd’hui.
« Comme nous l’avons vu au cours du COVID-19, l’impression 3D a, à certains égards, connu un tournant décisif. De plus en plus de fabricants adoptent cette technologie pour accroître l’agilité de leur production et réduire la dépendance à l’égard de la chaîne d’approvisionnement », commente Yann Rageul, responsable de la division Fabrication pour la région EMEA chez Stratasys. « En tant que client de longue date, Alstom est un exemple brillant pour ces entreprises, ayant été pionnier dans l’utilisation de la fabrication additive pour la production de pièces détachées depuis de nombreuses années. Non seulement pour optimiser ses propres efficacités, mais aussi pour offrir à ses clients des solutions innovantes qui ne seraient tout simplement pas viables avec la fabrication traditionnelle. »
Alstom a participé à la mise en place du projet algérien Sétif Tramway en 2018, en fournissant 26 tramways Citadis pour le premier tramway public de la ville de Sétif. Les activités d’Alstom dans le pays s’étendent sur plus de 60 ans, l’entreprise ayant également fourni des systèmes de tramway intégrés aux villes d’Alger, d’Oran et de Constantine.
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