La semaine à Paris a été principalement nuageuse, avec quelques averses occasionnelles et seulement quelques brefs rayons de soleil. Pourtant, à l’intérieur des halls du salon JEC World 2026, l’ambiance était tout autre. Ingénieurs, scientifiques spécialisés dans les matériaux et fabricants s’étaient rassemblés en force, transformant le salon en un véritable centre d’idées, de partenariats et de nouvelles technologies composites.
Lors du plus grand salon mondial dédié aux composites, il est facile de négliger la fabrication additive. Après tout, l’industrie des composites s’appuie déjà sur environ 15 procédés de fabrication conventionnels, généralement regroupés en trois grandes catégories : les procédés à moule ouvert, à moule fermé et continus ou automatisés.
La fabrication additive ne représente qu’une fraction de ce paysage. Parmi les sept catégories de procédés reconnues par les normes ISO/ASTM, cinq sont actuellement les plus pertinentes pour les matériaux composites : l’extrusion de matériaux (par exemple, le FDM avec renforcement par fibres), la fusion sur lit de poudre pour les composites polymères, la photopolymérisation en cuve, le dépôt d’énergie dirigé et le laminage de feuilles, également connu sous le nom de fabrication d’objets laminés.
Pourtant, en parcourant les allées du salon JEC World 2026, une réalité apparaît rapidement : l’extrusion de matériaux continue de mener la danse dans le domaine des applications de fabrication additive de composites, en particulier grâce à la fabrication additive grand format (en anglais, Large Format Additive Manufacturing, LFAM).
Cette observation n’était pas tout à fait surprenante. Je suis néanmoins arrivée au salon avec un objectif clair : identifier les applications dans lesquelles la fabrication additive de composites fait véritablement la différence.
L’aérospatiale et la défense : les secteurs les plus friands de cette technologie
Si la fabrication additive grand format (LFAM) a gagné en popularité dans plusieurs secteurs industriels en raison de sa capacité à produire des pièces complexes de grande taille, l’aéronautique et la défense restent les principaux utilisateurs, en grande partie en raison du potentiel de réduction des coûts d’outillage et des délais de production.
Ce n’est un secret pour personne. En fait, si le salon JEC World n’était pas un salon consacré aux composites couvrant toutes les industries verticales, je l’aurais facilement qualifié de « salon des composites pour l’aéronautique et la défense ».
Entre les grandes entreprises aérospatiales telles que Collins Aerospace et les nombreux équipementiers présents sur le salon, JEC World illustre clairement comment la tolérance du secteur pour les matériaux avancés et les géométries complexes en fait un choix naturel pour des applications telles que l’outillage, les gabarits, les fixations et les moules.
Au-delà de Thermwood, qui imprimait deux moules pour drones dans la zone de démonstration en direct, d’autres exemples ont attiré mon attention, notamment les énormes pales d’avion imprimées en 3D qui tournaient sur le stand de ST Engineering, produites en matériau ASA.
Un autre composant intéressant était une pièce située à l’avant de l’avion. Ce n’est pas l’élément le plus frappant visuellement, mais il rappelle que les progrès ont tendance à s’accélérer lorsque les technologies se croisent : La pièce imprimée en 3D sert de joint entre deux pièces fabriquées à l’aide de procédés de fabrication conventionnels.
Automobile et sport automobile : le terrain de jeu de la performance
Si l’automobile et le sport automobile sont d’autres industries verticales évidentes, les applications présentées ont fait du LFAM un choix naturel : panneaux de carrosserie et composants intérieurs, le sport automobile continuant à repousser les limites des composites de performance.
Parmi les pièces intéressantes exposées figurait un outil de moulage de sièges de course produit par la technologie Heron AM de Caracol pour un fabricant de sport automobile. Développé en collaboration avec Dallara à partir du matériau PC de SABIC renforcé de 20 % de fibre de carbone, cet outil a été produit en 20 heures, pèse 110 kg et a nécessité un usinage CNC et un traitement en autoclave lors du post-traitement.
Marine : Comment elle surfe sur la vague du LFAM
Le secteur maritime continue de se développer en tant que secteur clé pour le procédé LFAM, avec des moules de coque, des composants structurels et des pièces de bateaux sur mesure qui resteraient prohibitifs avec l’outillage traditionnel.
Outre la « grande chaise » de NUGAE, j’ai apprécié la façon dont les grilles d’aération pour yachts développées par Caracol et Airtech démontrent à la fois leurs performances structurelles et leur évolutivité. Fabriquée à l’aide du procédé robotisé LFAM et d’un dépôt thermoplastique renforcé de fibres (rPETG avec 30 % de fibres de verre) en huit heures, la pièce a nécessité un revêtement en gel lors du post-traitement.
Systèmes de distribution d’eau : l’invité inattendu
Ma bonne surprise en termes d’applications a été une structure de système de distribution d’eau exposée sur le stand de KraussMaffei. Conçues pour transporter l’eau potable traitée depuis les installations de traitement ou les réservoirs jusqu’aux utilisateurs finaux, ces structures sont des composants essentiels de l’infrastructure urbaine.
Celle présentée par KraussMaffei a été imprimée en PP et PETG. Voir la fabrication additive appliquée à de tels composants liés aux infrastructures m’a rappelé de manière intéressante que le potentiel de cette technologie va bien au-delà des industries auxquelles nous l’associons habituellement.
Architecture et mobilier : la vitrine publique de la FA grand format
Si on considère le marché à plus grande échelle, l’architecture et le mobilier ne seront probablement pas les moteurs de la croissance de la FA grand format au même titre que l’aérospatiale ou le sport automobile. Cependant, ces secteurs pourraient contribuer à démocratiser la technologie auprès d’un public plus large.
Breton et sa collaboration avec Stylplex continuent d’illustrer parfaitement cette idée. Entre une cuisine imprimée en 3D où les visiteurs pouvaient déguster des plats italiens pendant le salon, des bureaux individuels imprimés en 3D, des coins réunion et même des bars imprimés en 3D, un effort évident a été fait pour montrer comment la fabrication additive peut s’intégrer dans des environnements quotidiens, et pas seulement dans les ateliers de production industrielle.
Au-delà des applications…
S’il est facile d’associer la fabrication additive composite à la LFAM, CONCR3DE propose une alternative intéressante à ce paysage. La société néerlandaise a présenté son imprimante 3D à jet de liant Armadillo White (XL) lors du salon.
Conçue principalement à des fins de recherche et développement, l’Armadillo White est une plateforme de jet de liant entièrement ouverte, qui permet aux utilisateurs d’expérimenter une large gamme de poudres et de liants tout en conservant un contrôle total sur les paramètres du processus, de la taille et de la saturation des gouttelettes de liant aux options de durcissement telles que le chauffage par UV ou infrarouge.
Le système est modulaire et personnalisable, ce qui permet aux chercheurs de tester de nouvelles combinaisons de matériaux et d’explorer des applications novatrices sans les restrictions généralement imposées par les plateformes industrielles fermées.
Si le LFAM domine les déploiements industriels actuels, des plateformes telles que celle de CONCR3DE peuvent jouer un rôle plus discret mais tout aussi important : aider les chercheurs à développer la prochaine génération de matériaux imprimables qui pourraient à terme alimenter les applications de production à plus grande échelle.
Conclusion
Vous vous souvenez lorsque je disais dans le dernier numéro de 3D ADEPT Mag que ce segment semblait être dans une phase de transition, marquée par un « calme inhabituel » ?
Cette accalmie reflète-t-elle une diminution des opportunités réelles pour les acteurs existants ou simplement un nombre moins important d’entreprises disposées à communiquer ouvertement sur leurs développements ? C’est une question que j’avais l’intention d’approfondir lors du salon JEC World 2026.
Après avoir parcouru les allées du salon, la réponse semble plus nuancée que la météo parisienne qui a accompagné la semaine. Si le ciel est resté principalement gris, les perspectives pour la fabrication additive composite ne semblaient pas sombres. Cette technologie n’est pas omniprésente, et elle n’a pas besoin de l’être. Là où la complexité, l’échelle et l’économie s’alignent, elle prouve déjà sa valeur.
Images: 3D ADEPT Media. *We curate insights that matter to help you grow in your AM journey. Receive them once a week, straight to your inbox. Subscribe to our weekly newsletter.
